鐵路客專雙線整體預(yù)制箱梁施工工法-預(yù)覽頁
【正文】 900噸有碴軌道簡支箱梁（在鐵路施工中首次采用）的施工過程中形成的。 ，專業(yè)化流水生產(chǎn)線作業(yè)，工程質(zhì)量和進度得到了保證。鋼筋按照設(shè)計尺寸和形狀用1：1的比例在加工臺座上放標準大樣圖，按照大樣圖精確制作和檢驗。綁扎時，腹板每2米留一個下灰位置，底腹板、橋面鋼筋橫向每隔1m，保證鋼筋整體剛度。特制吊具采用型鋼制作主梁和分配梁，主梁全長31米，分配梁長15米。起吊后，觀察對比分析鋼筋每一個與吊具連接點的受力情況，通過拉桿和導鏈調(diào)節(jié)受力，使吊具和鋼筋受力均勻，防止局部受力偏大，導致箱梁鋼筋發(fā)生變形?？v向每50cm設(shè)置一道定位環(huán)，定位網(wǎng)的網(wǎng)眼凈尺寸大波紋管（抽拔棒）外徑5mm。梁體壓縮量32米箱梁上緣按10mm設(shè)置，下緣按20mm設(shè)置；24米箱梁上緣按6mm設(shè)置，下緣按12mm設(shè)置。，振動器布置盡量靠近底部，安設(shè)牢固。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。內(nèi)模板沿混凝土箱梁長度方向分為五個拼裝段，標準段長24米，分3段每段長8米。由設(shè)在車體上的液壓站通過油路提供液壓，操縱手動換向閥，控制內(nèi)模板的張開與收縮及內(nèi)模車伸縮支腿的頂起和收回到達工作位置或縮回到運送狀態(tài)。龍門吊整體吊入已梆好底、腹板鋼筋臺模內(nèi)定位，梆扎頂板鋼筋，整體吊裝入模。1 拌制；混凝土由拌合站集中拌制，原材料的投料順序為砂→水泥及摻和料、復合型外加劑→水→碎石→外加劑?？倲嚢钑r間不宜少于120s，也不宜超過180s。混凝土泵開始工作后，中途不得停機。3 混凝土澆筑；混凝土的澆筑采用連續(xù)整體澆筑施工，縱向分段、水平分層，對稱進行；從跨中到兩端，再由兩端到中間；先底板、再腹板、最后頂板。第一步第二步第三步第四步 混凝土澆筑示意圖4 混凝土養(yǎng)護澆筑過程中氣溫較高時，頂、翼板混凝土應(yīng)及時用噴壺灑水保濕，混凝土接近初凝時采用土工布與彩條布塊兩層覆蓋灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應(yīng)以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度；箱梁腹板內(nèi)、外側(cè)面、翼板底面、梁端面、底板底面由人工使用噴霧器均勻噴灑PX2型混凝土養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。 預(yù)應(yīng)力施工1 當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度60%時進行預(yù)張拉，達到設(shè)計強度80%時進行初張拉，強度達到100%時進行終張拉。、 JM—HF復合型外摻料，流動度控制在30～50s之間，采用真空輔助壓漿工藝施工。橫移臺車就位；在預(yù)制梁臺座上設(shè)活動底模，梁體頂升前，拆除活動底模，將4臺250t液壓移梁臺車沿軌道對稱布置在梁底腹板設(shè)計位置，每端設(shè)兩臺。頂梁時加油要均勻、緩慢，兩端交替頂落，最大頂升高度不得大于60mm。橫移到位后對準落梁。 混凝土表面裂縫控制；裂縫控制應(yīng)從混凝土入模溫度、拆模、養(yǎng)護時間、預(yù)應(yīng)力張拉等方面進行控制，保證混凝土箱梁表面不產(chǎn)生裂縫，滿足耐久性要求。對前兩孔梁進行孔道摩阻、喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，根據(jù)實測數(shù)據(jù)進行預(yù)應(yīng)力校驗和補拉，保證預(yù)施應(yīng)力準確。特別是澆筑混凝土前要用包裝袋纏繞油缸臂，防止混凝土對油缸形成污染，損壞油缸密封。 預(yù)應(yīng)力張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。，嚴格按照規(guī)定進行機械設(shè)備的保養(yǎng)、檢查，防止機械油泄漏。 相對于現(xiàn)澆梁施工，特別對于地質(zhì)不良地段，不用進行大面積地基處理，不需搭設(shè)支架，可大大減少建設(shè)投資。，設(shè)計為時速350km/h的有碴軌道客運專線橋，上部結(jié)構(gòu)設(shè)計為雙線預(yù)應(yīng)力簡支箱梁43片，其中24米箱梁2片，32米箱梁41片。,全部箱梁采用本工法進行預(yù)制,截至10月15日已經(jīng)預(yù)制245片，架設(shè)48片。
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