【正文】 起聚氯乙烯分解。通過計算得:V件=；質(zhì)量為M==。 2．如果采用一模兩腔的布置，雖然模具的尺寸增大，制造成本有所提高，但是保證產(chǎn)品的精度，而且生產(chǎn)效率較高，適應大批量生產(chǎn)的要求。分型面對制品的表面質(zhì)量，尺寸精度，脫模，型腔型芯結構和排氣以及進料澆口和模具制造都有直接影響。2．不能影響制品外觀，尤其是對表面質(zhì)量有要求的制品。在本模具設計當中，分析塑件的結構特點，并根據(jù)澆口形式，采用雙分型面，三板式注射模具。如果型腔內(nèi)的氣體不能被排出干凈，塑件上就會形成氣孔、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成型缺陷，另外，氣體的存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，影響產(chǎn)品質(zhì)量,因此設計模具時必須考慮行腔的排氣問題。3．應設在主分型面凹模一側(cè)：①便于加工和修整；②若產(chǎn)生氣體起邊，容易脫模和去除。在本模具設計中，并不需要另開設排氣槽，而是利用分型面和側(cè)向滑塊的間隙、頂桿配合間隙進行排氣。成型零件形狀復雜、精度高，表面粗糙度低。凸模同樣分為整體式和組合式。3．量和壓力損失較小。8．痕跡對塑件外觀影響很小。主流道通常設計在模具的澆口套中，如圖。在本模具設計中，澆口套和定位圈設計成兩個零件的形式，并以臺階的形式固定在定模板上。在本模具設計中，定位環(huán)的設計效果如下圖所示： 分流道設計在設計多型腔或者多澆口的單型腔的澆注系統(tǒng)時，應設置分流道。常見分流道的截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。1．平衡式布置 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料流動平衡。在本模具設計當中，分流道采用U形平衡式布置，而且本模具的一次分流道長85mm,，一次和二次分流道的直徑為7mm，其分流道的布置如下圖所示： 分流道的設計示意圖 澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位，通過截面積的突然變化，使分流道送來的塑料熔體產(chǎn)生突變的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡地充滿型腔。選擇時，需要根據(jù)塑件的結構與工藝特性和成型的質(zhì)量要求，并分析塑料原材料的工藝特性與塑料熔體在模內(nèi)的流動狀態(tài)、成型的工藝條件，綜合進行考慮。按照澆口形狀、大小、位置的不同，澆口的形式是多種多樣的，但通常的澆口，其種類大致分為以下幾種：（1）直接澆口 （2）盤形澆口（3）分流式澆口（4）輪輻式澆口 （5）爪形澆口（6）點澆口（7）側(cè)澆口 （8）環(huán)形澆口 （9）潛狀式澆口 在本模具設計當中，根據(jù)塑件的使用材料和形狀尺寸以及厚度要求，采用點澆口。冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構組成之一。注射結束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套中被拉出，最后推出機構開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖中所示： 冷料穴的設計示意圖 拉料桿的設計為了使主流道凝料能夠順利地從主流道襯套中脫出，往往使冷料穴兼有開模時將主流道凝料從主流道拉出而附在動模一邊的作用，根據(jù)拉料的方式的不同，常見的冷料穴和拉料桿結構形式有下列幾種：1．帶鉤形拉料桿的冷料穴2．帶球形拉料桿的冷料穴3．無拉料桿的冷料穴由于本模具在設計中，采用的是點澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，因此在主流道末端是不能夠設置拉料桿的，而將拉料桿設計在中間板上。 注射模的標準模架模架是注射模的骨架和基體，其他部件的設計與制造均依賴于它，通過它將模具的各個部分有機地聯(lián)系成為一個整體。模架基本尺寸為400330mm，定模固定板尺寸為400400mm。 固定板、支承板固定板（動模板、定模板）在模具中起安裝和固定成型零件、合模導向機構以及推出脫模機構等零部件的作用。在固定方式不同或只需固定板的情況下，支承板可以省去。常見的墊塊結構形式如圖所示。對于大型模具或墊塊間跨距較大的情況，要保證動模支承板的剛度和強度，動模板厚度必將大大增加。動定模座板的材料多用碳素結構鋼或合金結構鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)達28~32HRC（230~270HBS）。 導向機構的作用1．定位作用 模具裝配或閉合過程中，避免模具動、定模的錯位，模具閉合后保證型腔形狀和尺寸的精度。 導柱導向機構導柱導向機構是比較常見的一種形式，其主要零件是導柱和導套。（2）導柱的技術要求導柱的端面一般制成錐形或半球形的先導部分，以使導柱能順利地進入導向孔。因此，多采用低碳鋼（20鋼）經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼（TT10）經(jīng)淬火處理（硬度為50~55HRC）。導柱應合理均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具強度。導套一般采用淬火鋼或青銅等耐磨材料制造，其硬度應比導柱低，以改善摩擦，防止導柱或?qū)桌?。模具的溫度是否合適、均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的沖模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要的影響。模溫的波動會使批量生產(chǎn)的制品尺寸不穩(wěn)定，從而降低了制品的尺寸精度。在保證塑件質(zhì)量的前提下限制和縮短冷卻時間是提高生產(chǎn)效率的關鍵。3. 水道直徑取得要適當，太小不易加工，太大對冷卻效果有不良的影響。7. 動、定模分別單獨設置冷卻系統(tǒng)，特別是成型平板類塑件時，動、定模冷卻需均衡。11. 在模具總體設計過程中應給冷卻水道留出足夠的空間。1．模具材料本次設計選用的模具材料為鋼材。冷卻水在通道中的流速，以盡可能高為好，其流動狀態(tài)以湍流為佳，即雷諾準數(shù)Re104為宜。：應用公式：= （61） 式中： —冷卻水的體積流量(m3/min)——單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h）——塑料成型時在模內(nèi)釋放的熱量（J/kg）——冷卻水的比熱容(J/kgK） C——冷卻水的比熱容(J/kg 推出機構的結構組成與分類 推出機構的結構組成推出機構一般由推出元件、復位元件和導向元件組成。推出機構進行推出動作后，在下次注射前必須復位，復位元件是為了使推出機構能回復到塑件被推出時的位置而設置的。2．塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞 為使塑件不發(fā)生變形和損壞，設計時應仔細進行考慮，合理選擇推出方式。在本模具設計當中，通過具體分析后，采用了頂桿推出機構脫模，因為推桿制造簡單，更換方便，滑動阻力小，脫模效果好，設置的位置自由度大，且容易實現(xiàn)標準化。：（1）推桿的位置應選在脫模阻力最大的地方（2）推桿的位置選擇應保證塑件推出時受力均勻（3）推桿的位置選擇應注意塑件的強度和剛度（4）推桿的位置選擇還應考慮推桿本身的剛性推桿的工作端面在合模注射時是型腔底面的一部分，推桿的端面如果低于或高于該處型腔底面，在塑件上就會出現(xiàn)痕跡，影響塑件的使用和美觀。在本模具設計當中，有三處側(cè)凹現(xiàn)象，需要設置抽芯機構。抽拔力的計算用以下公式： F=PAcosα(f –tgα)/（1+fsinβcosβ） （81）式中:P—塑件的收縮應力(Pa)。ctgα (mm) （82）式中：S—抽心距； H—斜導柱完成抽芯距所需的開模行程；α—斜導柱傾斜角；將各數(shù)值帶入計算如下：　　最小開模行程H=27ctg15186。通過計算得:V件=；質(zhì)量為M=*=。注塑機的參數(shù)如下所示： 注塑機的參數(shù)參 數(shù)結構類型臥理論注射容積/cm378 螺桿直徑/cm30 注射壓力/Mpa100注射速率/（g/s）60塑化能力/(g/s) 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)14～200鎖模力/KN450拉桿內(nèi)間距/mm280X250移模行程/mm220最大模具厚度/mm300最小模具厚度/mm100鎖模形式雙曲軸模具定位孔直徑/mm100噴嘴球半徑/mm13根據(jù)塑件的成型特點和要求，以及設計的模具的要求，所以初步選用注塑機型號為：SZ60/450。而最大注射量小于塑件的質(zhì)量，就會造成塑件的形狀不完整或者內(nèi)部組織疏松，塑件強度下降等缺陷。 注射壓力的校核注射壓力校核的目的是校核注射機的最大注射壓力能否滿足塑件成型的需要。當熔體充滿型腔時，注射壓力在型腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力總是力圖使模具沿分型面張開，為此，注射機的鎖模力必須大于型腔內(nèi)熔體壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積。注塑機的開模行程應滿足下式：Smax≥H1+H2+（5～10）mm （95）式中：Smax—注塑機最大開模行程H1—塑件脫模所需頂出距離H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度H1+H2+（5～10）=88++10=Smax=220≥因此，通過上面的計算和校核，可以知道注射機的鎖模力滿足要求。在設計期間，首先是應用PRO/E軟件的三維造型能力對塑料注塑模具進行總體結構設計。設計過程中，雖然有很多的理論依據(jù)，但模具設計是一門綜合性很強的技術，設計中遇到的很多技術難題單靠一些理論知識是完全不夠的，這就要求我們要有很強的實際經(jīng)驗來進行指導。老師給我提供了大量的參考資料供我們查閱，并且給我提供了一個良好的設計場所。在此，再一次對指導老師和同學們對我的關心和幫助表示感謝！并祝愿老師和同學們在以后的工作和學習過程中，萬事如意，心想事成！