塑料蓋模具設(shè)計畢業(yè)論文-預(yù)覽頁
【正文】 年增長率迅速發(fā)展；我國大陸地區(qū)模具工業(yè)近幾年更是獲得了飛速的發(fā)展，尤其是塑料模具，在模具設(shè)計和制造水平上都有了長足的進步。 從加工工藝水平看，主要是設(shè)備水平不高，專門設(shè)備使用的少，檢測手段落后，模具裝配水平不高，導(dǎo)致容易出現(xiàn)溢料或錯位現(xiàn)象。塑料模具生產(chǎn)企業(yè)在向著規(guī)?；同F(xiàn)代化發(fā)展的同時，“小而專”、“小而精” 仍舊是一個必然的發(fā)展趨勢。現(xiàn)在，全國普及CAD／CAM／CAE技術(shù)的條件已基本成熟。 快速原型制造（RPM）及相關(guān)技術(shù)將得到更好的發(fā)展。航空航天等部門已應(yīng)用納米技術(shù)，必須要有超高精度的模具制造超高精度的零件。 ABS的成型性能良好，成型收縮率較小，參考文獻【1】表210選擇塑件上型芯和凹模的統(tǒng)一脫模斜度為1度。ABS的力學(xué)性能受溫度的影響較大。ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應(yīng)力開裂。ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)降解現(xiàn)象。（三）、ABS的注射成型過程及工藝參數(shù)ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)熱降解現(xiàn)象。（3） 注射壓力：采用較高的注射壓力。ABS工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差。 由于該模具選擇是一模兩腔，故采用H形對稱排列，使型腔進料平衡。由上綜合分析可確定采用大水口（或帶推件板）的單分型面注射模。故選用XS—ZY—250型注射機。 ①塑件在分型面上的投影面積A塑=（60282442）3014/4=2725mm２②澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A澆，即澆道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積A澆數(shù)值，可以按照多型腔模具的統(tǒng)計分析來確定。這里取A澆=③塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，則A總=n（A塑+A澆）=n（A塑+）=22725=6541mm２④模具型腔內(nèi)的脹型力F脹，則F脹=A總P模＝654135=式中，P模是型腔的平均計算壓力值。由表1可知該注射機的公稱鎖模力F鎖=1200KN，鎖模力安全系數(shù)為K2=～=，則取K2F脹===F鎖，所以注射機鎖模力滿足要求。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。(3)主流道大端直徑 D=d+2L主tan（a/2）=8mm式中a≈4176。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，易磨損。定位圈的結(jié)構(gòu)由總裝圖來確定。本設(shè)計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大。基本符合要求。（2）計算單邊分流道體積流量:q分=（V分/2+2V塑）/t=(+2)/2= cm3～10176。它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道，這里采用點澆口：（1）在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形；（2）澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工；（3）澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力；（4）澆口部分易被固化之殘錙樹脂堵住。（四）、冷料穴的設(shè)計及計算冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。五、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算（一）、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計。對于母模易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式、沉孔螺釘聯(lián)接式。實踐證明，模具制造公差可取塑件公差1/3～1/6，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“”型腔尺寸不斷增大，則取“+”，型芯尺寸不斷減小則取“”，中心距尺寸取1/2，實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件則取1/6以下，另外對于型腔底面，因為脫模方向垂直，故磨損量為0.塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算，%。三，型腔、型芯的深度尺寸的計算（1）型腔深度尺寸計算：模深度尺寸的計算，塑件高度方向尺寸的換算：塑件高度的最大尺寸，相應(yīng)的（2）型芯深度尺寸計算：塑件內(nèi)腔高度尺寸轉(zhuǎn)換： 式中 型腔深度尺寸；單位為mm塑件的基本尺寸；單位為mm 四，成型零件尺寸及模墊厚度的計算（1）凹模側(cè)壁厚度的計算。那么，根據(jù)型腔布置及型芯對動模墊壓力就可以計算得到動模墊板的厚度，即式中，模具剛度計算許用變形量（）；動模墊可按照標(biāo)準(zhǔn)厚度取45，顯然不符合要求，可采用支撐柱的形式來增加支承板的剛度。六、脫模機構(gòu)的設(shè)計（一）、脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計的總體原則，以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。脫模推出機構(gòu)設(shè)計 式中 ——塑件包絡(luò)型芯的面積（），A=4545 ——塑件對型芯單位面積上的包緊力，取= ——脫模斜度 ——大氣壓力， ——塑件對鋼的摩擦系數(shù)， ——制件垂直于脫模的投影方向（）, =2915. 推出方式及推桿位置的確定根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點（塑件內(nèi)存壁表面有4個凸起），用4個斜推桿在內(nèi)抽芯同時推出塑件。（4）推桿的位置不應(yīng)影響凹模強度與壽命。（三）、推件板設(shè)計的要點176。，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯塑件間形成真空。七、模架的確定根據(jù)模具型腔布局是中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為220mm210mm，型腔所占平面尺寸為190mm180mm，利用經(jīng)驗公式（71）進行計算，即W1+W2+10=190+10=200mm，查表74的W=350mm，因此需采用350mm350mm的模架?！ 板是型芯固定板，按模架標(biāo)準(zhǔn)板厚取40mm。（二）、模架各尺寸的校核根據(jù)所選注射機來校核模具設(shè)計的尺寸*300mm355mm*385mm,校核合格。同時，底面的氣體會沿著分型面、型芯和推件板之間的間隙向外排出。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。錐面定位則用于動、定模之間的精密定位。 導(dǎo)柱的設(shè)計技術(shù)要求：（1）為使導(dǎo)柱具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，采用T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC～55HRC。 導(dǎo)套的設(shè)計 導(dǎo)套選用注塑模 型直導(dǎo)套采用H7/r6配合
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