塑料模具說明書畢業(yè)論文-預覽頁
【正文】 。本模具采用一模四件大批量生產，根據(jù)要求從主流道來的熔體能均衡到達各澆口并同時充滿型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結構的復雜程度等因素采取，有兩種方案：方案一，側抽機構設置在前后方向，這樣對要求大的模架。圖4 型腔排列圖定義：指由注射機噴嘴中噴出的塑料進入型腔的流動通道，使塑料熔體平穩(wěn)有序的填充型腔，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部分，以獲得組織緊密的塑件。4) 盡量減少及縮短澆注系統(tǒng)的斷面和長度。如圖5所示：圖5主流道圖主流道部分尺寸單位（㎜）主流道參數(shù)符號名稱尺寸d主流道小端直徑注射機噴嘴直徑＋（～1）SR主流道球面半徑噴嘴球面半徑＋（～1）h球面配合高度3～5α主流道錐角2?～3?L主流道長度一般≤60D主流道大端直徑d＋（～1）確定后尺寸如下：d= SR= h=3α=2? D=8澆口套的尺寸如圖6：圖6澆口套尺寸定位環(huán)的選用作用：主要是使注射機與模具主流道準確對正、定位。分流道的布置及長度 采用平衡式如圖4所示分流道的表面粗糙度 原因：可增加塑料熔料的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于流道保溫。澆口過大：澆口周圍產生過剩的殘余應力，導致產品變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。見圖6常見的冷料穴有：拉料桿的冷料穴（本設計采用） 、 帶球頭拉料桿冷料穴 、 無拉料桿冷料穴冷料穴的位置見圖62）拉料桿的設計作用：起到模具開模時，將凝料從定模部分脫出和將塑件留在動模的作用基本尺寸及結構見圖9圖9 拉料桿材料：T10熱處理：頭部HRC50～55配合：拉桿與推件板H9/f9，拉桿固定部分H7/m61)型腔設計由于制件的型腔形狀中等復雜程度，且尺寸不大，但需要大批量生產比較容易磨損，故型腔采用鑲拼式。材料采用P20。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。模具設計通常購買標準模架，其中包括了導向機構。注塑成型每一循環(huán)中，塑件必須從模具中凹、凸模上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。推桿多用T8A或T10A材料，頭部淬火硬度達50HRC以上，和頂桿孔呈H8/f8配合。復位桿又稱回程桿。由于制件必須通過側抽完成脫模，所需要的脫模力主要在塑料對兩個型芯的包緊力，所以本設計的脫模力以兩個型芯來計算，橫截面為圓形。：泊松比表329查Ф：脫模斜度f:r:型芯的平均半徑（㎜）k1：脫模斜度修正系數(shù)k2：厚壁制品的計算系數(shù)根據(jù)上述計算與查得以下數(shù)據(jù)：E=103MPa；ε=%；181。手動抽芯機構：斜導柱分型與抽芯機構、斜滑塊分型與抽芯機構、齒輪齒條抽芯機構特點：具有較大的抽芯力和抽芯距，生產率高，操作方便，動作可靠。抽芯距是指側型芯從成型位置抽到不妨礙制品取出位置時，側型芯在抽拔方向移動的距離。即：Q小=7235N；Q大=8050N斜導柱1：α=25176。滑塊用1壓板來導滑，如圖12所示。圖13復位機構對于未注尺寸公差的尺寸，按MT6級計算LM=[LS+ LS SCP﹪－3/4△] 0+z式中[1]: LS——塑料制品外形的徑向尺寸。、4177。轉換為： 、 、 、 、 、 ① △=L1=(+%﹣3/)+=2+ 0②㎜的工作尺寸 △= L1=(+%﹣3/)+=4+ 0以此類推，各工作尺寸為：+ 0、+ 0、+ 0、+ 0lM=[lS+ lS SCP﹪+3/4△] 0z式中[1]: lS——塑料制品外形的徑向尺寸。、177。、+ 、φ15177。、177。SCP——平均收縮率。、177。δz`/2查螺紋公差標準GB19781得b=㎜大徑 ds=㎜ 由[1]表42得δz=即DM=(ds＋dsScp%b)0+δz=（+%）0+ =+㎜中徑 d2=㎜ 由[1]表42得δz=即DM=(ds＋dsScp%b)0+δz=（+%）0+ =+㎜小徑 d1=㎜ 由[1]表42得δz=即DM=(ds＋dsScp%b)0+δz=（+%）0+ =+㎜螺距 Ps=㎜由[1]表42得δz`=即 PM=(ps＋psScp%)177。本設計凹模材料選用P20，許用應力為160Mpa。校核計算L2=115, α=L2/L1=115/225=∴σmax=PL22/2H2(1＋α)=1152/2352(1＋)=﹤160Mpa符合材料的許用應力。通常注射機的實際注射量最好在注射機的最大注射量的80%以內。鎖模力又稱合模力，是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。模具長寬 拉桿面積模具的長X寬為450mm400mm注塑機的拉桿間距460mm460mm,故滿足要求。圖14模架圖主視圖俯視圖左視圖工作原理：開模時，利用開模力通過斜導柱帶動側型芯滑塊作側向移動，使側型芯與制品分離（稱為抽芯動作），然后再由推出機構將制品從型腔推出模外。該產品的模具具備了塑料模具的各種典型的特點。在整個設計過程中，確定分形面進行型腔布局是關鍵。（4）模具設計過程中應全面考慮，定下總體方案先畫出二維草圖，再根據(jù)設計過程中出現(xiàn)的問題做適當?shù)恼{節(jié)和修改，此外，設計時應多為實際生產做考慮，在符合產品要求情況下盡量降低加工難度和成本。同時，在設計過程中資料的收集、軟件的應用、文字的處理等方面，得到了很多同學、朋友的積極幫助，占用了他們許多寶貴時間，在此也向他們表示由衷的感謝
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