【正文】 高。工藝系統(tǒng)剛性較好時，主偏角宜取較小值，如kr例如選用45176?！?5176。=17答案刃傾角主要影響切屑流向和刀尖強度。18答案（1）背吃刀量ap的選擇（2）進給量f的選擇（3）切削速度nc的選擇因為切削用量3個要素對刀具耐用度T的影響程度各不相同，對刀具耐用度影響最大的是切削速度vc，其次是進給量f，最小的是背吃刀量ap。19答案（1）背吃刀量ap方面切削加工一般分為粗加工、半精加工和精加工。半精加工和精加工的加工余量一般較小，可一次走刀切除，即ap等于半精（精）加工余量。半精加工和精加工時，由于半精、精加工的工藝目標是確保加工表面質(zhì)量（主要是表面粗糙度），進給量應(yīng)取較小值，通常按照工件的表面粗糙度值要求，可根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑、切削速度等條件查閱切削用量等相關(guān)手冊來選擇進給量。（1）粗加工時切削液的選擇。精加工要求表面粗糙度值較小，一般應(yīng)采用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。切削鑄鐵等脆性材料時，一般不加切削液，以免崩碎狀切屑黏附在機床的運動部件上。磨削的特點是溫度高，會產(chǎn)生大量的細屑和砂粒，因此磨削液應(yīng)有較好的冷卻性和清洗性，并應(yīng)有一定的潤滑性和防銹性。定位是“確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程”；夾緊是“工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作”。 用于保持工件在夾具中的既定位置，使它不致因加工時受到外力的作用而改變原定的位置。 用于連接夾具上各個元件或裝置，使之成為一個整體的基礎(chǔ)件。3答案定位，就是限制自由度。過定位會導(dǎo)致重復(fù)限制同一個自由度的定位支承點之間產(chǎn)生干涉現(xiàn)象，從而導(dǎo)致定位不穩(wěn)定，破壞定位精度。4答案定位是“確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程”；夾緊是“工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作”，它與定位位置無關(guān)，是保證位置不變。工件以加工過的平面（精基準）作定位基準時，應(yīng)該采用平頭支承釘（書中圖333中的A型）。采用支承釘或支承板做定位基準時，必須保證其裝配后定位基準表面等高。由于增加了接觸點數(shù)，故可提高工件的安裝剛性和穩(wěn)定性，多用于工件剛性不足的毛坯表面或不連續(xù)的平面的定位。在生產(chǎn)中，有時為了提高工件的安裝剛度和定位穩(wěn)定性，常采用輔助支承。輔助支承都是工件定位后才調(diào)整支承與工件表面接觸并鎖緊支承的，所以不限制自由度，同時也不能破壞基本支承對工件的定位。所以，可調(diào)支承在調(diào)整后都需用鎖緊螺母鎖緊。在確定夾緊力的三要素時要分析工件的結(jié)構(gòu)特點、加工要求、切削力及其他作用外力。③ 夾緊力的方向應(yīng)使所需夾緊力最小。合理選擇夾緊力作用點必須注意以下幾點。③ 夾緊力作用點應(yīng)盡可能靠近加工面。夾緊力過小，難以保證工件定位的穩(wěn)定性和加工質(zhì)量；夾緊力過大，將不必要地增大夾緊裝置等的規(guī)格、尺寸，還會使夾緊系統(tǒng)的變形增大，從而影響加工質(zhì)量。② 安裝在滑板或床身上的夾具。由于銑削加工通常是夾具隨工作臺一起作進給運動，按進給方式不同銑床夾具可分為直線進給式、圓周進給式和靠模進給式三種類型。②圓周進給式銑床夾具圓周進給銑削方式在不停車的情況下裝卸工件，一般是多工位，在有回轉(zhuǎn)工作臺的銑床上使用。按主進給運動方式，靠模銑床夾具可分為直線進給和圓周進給兩種。在使用過程中，鉆模和工件在機床上的位置固定不動。主要用于加工同一圓周上的平行孔系或分布在圓周上的徑向孔。移動式鉆模常用于單軸立式鉆床，先后鉆削工件同一表面上的多個孔。⑤蓋板式鉆模。這種鉆模通常利用工件底面做安裝基準面，因此，鉆孔精度取決于工件本身精度及工件和鉆模的安裝精度。11答案（1）數(shù)控機床夾具的特點：①為適應(yīng)數(shù)控工序中的多個表面加工，要避免夾具結(jié)構(gòu)包括夾具上的組件對刀具運動軌跡的干涉。④多件同時裝夾，提高效率。②數(shù)控銑床、加工中心使用的夾具有平口虎鉗、壓板T形螺釘、彎板、Ｖ形塊等。用組合夾具加工的工件，位置精度一般可達IT8～IT9，如果經(jīng)精確調(diào)整，可以達到IT7級。工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。生產(chǎn)綱領(lǐng)是指在計劃期內(nèi)企業(yè)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。生產(chǎn)批量是一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品或零件數(shù)量，簡稱批量。粗基準是用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準。時間定額是在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間。如果零件上有多個不加工表面，應(yīng)選擇其中與加工表面相互位置要求高的表面作為粗基準。mm外圓的同軸度（可以保證零件的壁厚均勻）是主要的，因此加工f20圖416 粗基準選擇對加工工件的影響 若選擇導(dǎo)軌面為粗基準定位，先加工床腳底面，然后以床腳底面定位加工導(dǎo)軌面，如圖418（a）所示，這就可以保證導(dǎo)軌面加工余量均勻。（5）不重復(fù)使用粗基準在同一尺寸方向上粗基準只準使用一次。mm和端面；第二次仍用不加工表面f30mm孔，則會使f18H7mm孔位置即f46mm的中心線之間產(chǎn)生較大的同軸度誤差，有時可達2～3mm孔和端面定位，鉆4 圖419　軸套內(nèi)孔加工基準的選擇 圖420 重復(fù)使用粗基準4答案（1）基準重合原則應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準作為定位基準，這一原則稱為基準重合原則。圖413 基準重合原則示意圖（2）基準統(tǒng)一原則盡可能采用同一個定位基準來加工工件上的各個加工表面，這稱為基準統(tǒng)一原則。（3）自為基準原則某些加工表面余量較小而均勻的精加工工序選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則?；榛鶞士墒箖蓚€加工表面間獲得高的相互位置精度，且加工余量小而均勻。mm外圓表面A為粗基準，加工內(nèi)孔。mm棒料，批量生產(chǎn)時其機械加工過程如下所述：在鋸床上切斷下料，車一端面鉆中心孔，調(diào)頭，車另一端面鉆中心孔，在另一臺車床上將整批工件一端外圓都車至f30后，銑另外兩平面。兩個加工階段之間的工件周轉(zhuǎn)期間長，要有充分的時間使工件冷卻和內(nèi)應(yīng)力重新分布，可以確保精加工階段糾正粗加工的加工誤差和精加工后質(zhì)量的穩(wěn)定。③充分發(fā)揮熱處理工序的效果。（2）加工階段的劃分：在加工較高精度的工件時，如工序數(shù)較多，可把整個工藝路線分成如下幾個加工階段。②半精加工階段。④光整加工階段。8答案（1）先粗后精。一些次要表面如緊固用的螺孔、鍵槽等，可穿插在主要表面加工之間和加工之后進行。（4）先面后孔。為使加工后的表面沒有前工序留下的加工痕跡，應(yīng)將前工序形成的Ｈa和Ｄa層切除。（3）前工序的位置誤差ra。10答案（1）定位基準選擇（2）工序的劃分（3）工步的劃分（4）工序順序的安排（5）選擇合理的走刀路線11答案時間定額是在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間。它包括在機床上裝卸工件，開、停機床，進刀、退刀操作，測量工件等所用的時間，基本時間和輔助時間之和稱為作業(yè)時間Tz。（4）休息與生理需要時間Tx休息與生理需要時間是指工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。12答案工序尺寸H為150，上偏差為+。15答案（1）按工件的定位方式劃分工序。如果粗加工和精加工安排在同一工序中的做法不能滿足工件的加工精度要求，例如對粗加工后需要短期時效（如時效8小時以上）的工件，或粗加工后可能引起變形、需要矯形（校正）的工件，為了確保加工精度，粗加工和精加工應(yīng)分成兩個工序完成。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。同樣，切出工件進給也是如此。避免加工表面在刀具轉(zhuǎn)向處將留下刀痕的另一種進刀方法，是采用與工件輪廓曲面相切的1/4圓的圓弧段進刀和退刀，使圓弧段與切削軌跡相切。（6）尋求最短加工路線。17答案①在數(shù)控加工前，應(yīng)認真分析零件圖樣，明確零件的幾何形狀、尺寸和技術(shù)要求，明確本工序加工范圍和對加工質(zhì)量的要求，以確保加工后工件能達到圖樣規(guī)定的技術(shù)要求。所選基準應(yīng)能保證工件定位準確裝卸方便可靠；所選基準與各加工部位的的尺寸計算簡單；保證加工精度。b) 墊板裝卡。c) 臺鉗裝卡。用于特定零件的加工。加工合理調(diào)整數(shù)控加工的切削用量（背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速和進給量），保證刀具的壽命和耐用度。工藝成本是工藝過程直接有關(guān)的生產(chǎn)費用。為了選取在給定的生產(chǎn)條件下最經(jīng)濟合理的方案，對不同的工藝方案進行技術(shù)經(jīng)濟分析和評比就具有重要意義。圖440 工藝成本與生產(chǎn)綱領(lǐng)N的關(guān)系第五章 機械加工質(zhì)量分析和提高生產(chǎn)率的方法1答案零件的機械制造質(zhì)量包括兩個方面：一方面指宏觀的零件幾何參數(shù)，即機械加工精度；另一方面指零件表面層的物理機械性能，即機械加工表面質(zhì)量。零件實際加工過程中不可能把零件制造得絕對精確，不可避免地會產(chǎn)生與理想幾何參數(shù)的偏差，這種偏差即為加工誤差。3答案在機械加工中機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成了一個完整的機械加工系統(tǒng)，稱為工藝系統(tǒng)。所以說工藝系統(tǒng)的誤差是影響工件的加工精度的主要因素。如用滾刀切削漸開線齒輪時，滾刀應(yīng)為一漸開線蝸桿。偏移值越小，主軸回轉(zhuǎn)精度越高，反之越低。導(dǎo)軌誤差可分為直線度誤差、扭曲誤差、相互位置誤差3種形式。當車削長外圓時，則產(chǎn)生圓柱度誤差。（3）導(dǎo)軌面間的平行度誤差。由于沿導(dǎo)軌全長上Δ的不同，將使工件產(chǎn)生圓柱度誤差。7答案工藝系統(tǒng)變形通常是彈性變形。=例如，在車床上用兩頂尖夾持剛性好的工件，此時主要考慮工件和夾具的變形，加工出來的工件呈兩端粗、中間細的菱形，而用兩頂尖夾持細長軸時，工件剛度最小、變形最大，加工后的工件呈鼓形。（3）其他作用力引起工藝系統(tǒng)受力變形的變化所產(chǎn)生的加工誤差。① 切削和磨削加工時產(chǎn)生的切削熱。例如氣溫變化、局部室溫差、熱風(fēng)、冷風(fēng)、空氣流動、地基溫度變化等。機床受各種熱源的影響，各部件將產(chǎn)生不同程度的熱變形，不僅破壞了機床的幾何關(guān)系，而且還影響各成形運動的位置關(guān)系和速度關(guān)系，從而降低了機床的加工精度。如軸類零件，在切削加工過程中均勻受熱，當精加工時熱變形影響很大，主要影響尺寸精度；當細長工件在頂尖間加工時，切削熱引起的工件熱伸長會導(dǎo)致軸向力不斷增加，致使工件彎曲變形，加工后的工件呈鼓形，形成圓柱度和直徑尺寸的誤差。（1）產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的原因① 毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。細長軸類零件車削后，常因棒料在軋制中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，而使其產(chǎn)生彎曲變形。在切削加工過程中，由于刀具刃口半徑不能為零，因而切屑的形成存在著劇烈的撕裂和摩擦，加上后刀面的擠壓，使工件表面組織產(chǎn)生塑性變形。（2）減少或消除內(nèi)應(yīng)力的措施① 合理設(shè)計零件結(jié)構(gòu)，在零件結(jié)構(gòu)設(shè)計中，應(yīng)盡可能簡化結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻、減小壁厚差、增大零件剛度。③ 人工時效處理是將工件進行熱處理，分高溫時效和低溫時效。④ 震動時效是工件受到激振器的敲擊，或工件在大滾筒中回轉(zhuǎn)互相撞擊，一般震動30～50⑤ 合理安排工藝。① 加工表面的幾何特征。機械零件在加工中由于受切削力和熱的綜合作用，表面層金屬的物理力學(xué)性能相對于基本金屬的物理力學(xué)性能發(fā)生了變化。就零件的耐磨性而言，～表面層一定程度的加工硬化能阻礙疲勞裂紋的產(chǎn)生和已有裂紋的擴展，能提高疲勞強度。③對零件配合精度的影響，對間隙配合表面，如表面粗糙，磨損后會使配合間隙增大，改變原配合性質(zhì)。⑤表面質(zhì)量對零件的其他性能也有影響，例如降低零件的表面粗糙度可以提高密封性能、提高零件的接觸剛度、降低相對運動零件的摩擦系數(shù)，提高運動的靈活性，從而減少發(fā)熱和功率消耗、減少設(shè)備的噪聲等。12答案機械加工時，表面粗糙度形成的原因主要有幾何因素，物理因素、機床、刀具和工藝系統(tǒng)的震動幾方面。常常為了避免震動，不得不降低切削用量，從而降低了生產(chǎn)率。表層金屬在塑性變形時，還產(chǎn)生一定數(shù)量的熱，使金屬表面層溫度升高，當溫度達到一定范圍時，就會產(chǎn)生冷硬回復(fù)，回復(fù)作用的速度取決于溫度的高低和冷硬程度的大小。另外，切削速度增大，使刀具與工件接觸時間短，塑性變形程度減小。14答案由幾何因素引起的粗糙度過大，可通過減小切削層殘留面積來解決。一般韌性較大的塑性材料，加工后表面粗糙度較大，而韌性較小的塑性材料加工后易得到較小的表面粗糙度。進給量越大，殘留面積高度越高，零件表面越粗糙。通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免積屑瘤的產(chǎn)生，這對減小表面粗糙度有積極作用。前角為負值時，塑性變形增大，粗糙度也增大。（4）切削液。僅就機械加工而言，提高勞動生產(chǎn)率的工藝途徑是：縮短單件工時和采用自動化加工等現(xiàn)代化生產(chǎn)方法。目前廣泛采用的是高速車削和高速磨削，高速切削中采用硬質(zhì)合金車刀的切削速度一般達到200m/min。m/s以上。在切削加工過程中可以采用多刀切削、多件加工、合并工步等方法來減少工作行程。① 采用高效夾具。（3）縮短準備和終結(jié)時間。采用現(xiàn)代化的生產(chǎn)技術(shù)；采用先進的毛坯制造方法，提高毛坯精度，減少切削加工的勞動量。mm左右、～（2）精密加工精密加工是指加工精度在10～適用于精密機床、精密測量儀器等產(chǎn)品中的關(guān)鍵零件的加工，如精密絲杠、精密齒輪、精密蝸輪、精密導(dǎo)軌、精密軸承等。其適用于精密元件、計量標準元件、大規(guī)模和超大規(guī)模集成電路的制造。=2答案（1）電火花加工的基本原理電火花加工是在液體介質(zhì)中利用脈沖放電對導(dǎo)電材料的腐蝕作用來去除材料，從而使零件的尺寸、形狀和表面質(zhì)量達到預(yù)定技術(shù)要求的一種加工方法。工具電極由自動進給調(diào)節(jié)裝置控制，以保證工具與工件在正常加工時維持一很小的放電間隙（～W/mm2），放電區(qū)域產(chǎn)生的瞬時高溫足以使材料熔化甚至蒸發(fā)，以致形成一個小凹坑。從上面的敘述中可以看出，進行電火花加工必須具備3個條件：必須采用脈沖電源；必須采用自動進給調(diào)節(jié)裝置，以保持工具電極與工件電極間微小的放電間隙；火花放電必須在具有一定絕緣強度（103～107②加工時無明顯機械力，適用于低剛度工件和微細結(jié)構(gòu)的加工。（3）電火花應(yīng)用電火花加工在特種加工中是比較成熟的工藝，在民用、國防部門和科學(xué)研究中已經(jīng)獲得廣泛應(yīng)用，并有很多專業(yè)工廠從事生產(chǎn)制