【正文】 度參照連鑄機實踐。以下幾個因素對坯殼與結晶器銅板接觸狀況有影響，即對結晶器冷卻能力有影響：178。178。例如：包晶鋼由于凝固過程產(chǎn)生相變的影響，在結晶器內的散熱量與低碳鋼相比要少約10~20％。二冷區(qū)可以得到的凝固系數(shù)取決于鋼種與冷卻強度。 C)S [mm] 割縫寬度(取決于操作時間和火切機燒嘴的質量)X [1] 凝固收縮系數(shù), 與鑄坯切割時溫度和鋼種有關。對于所有鋼種：X=，例如：178。式中： L——冶金長度，m K——綜合凝固系數(shù)，m/min1/2 D——鑄坯厚度，mm V2——最大拉坯速度，m/min根據(jù)計算，此斷面的冶金長度對拉速限制分別為：150150mm：；170170 mm：3）矯直點兩相區(qū)變形率對拉速的限制根據(jù)鋼種要求，必須限制鑄坯在矯直變形時兩相區(qū)的延伸率值，避免出現(xiàn)內裂等缺陷。連鑄機設計拉速斷面尺寸（mm）設計拉速(m/min)最小正常最大150x150170x170 連鑄車間配合生產(chǎn)能力連鑄車間的配合生產(chǎn)能力指：一臺連鑄機與一臺轉爐實現(xiàn)一對一匹配時的產(chǎn)量，連鑄機在一個冶煉周期內澆完一爐鋼水。電源等級： 380V/220V 50Hz連鑄機總裝機容量： ~1350 kW(2). 電磁攪拌結晶器電磁攪拌： 8x250 kVA末端電磁攪拌： 8x250 kVA 冷卻水(1). 水質要求序號水質項目單位軟水系統(tǒng)A工業(yè)凈水系統(tǒng)B濁循環(huán)水系統(tǒng)C1PH7~87~87~92懸浮物mg/l≤20≤20≤303懸浮物最大粒徑μm≤50≤100≤2004鈣硬度(CaCO3)mg/l≤20≤120≤2405M堿度ppm2002006氯化物mg/l≤50≤150≤2007硫酸鹽mg/l ≤50≤150≤1508全鐵mg/l163。12010油mg/l511電導率500μs/cm12用戶結晶器設備間接冷卻/電攪熱交換器鑄坯二次冷卻設備直接冷卻說明：* 電磁攪拌線圈的冷卻水系統(tǒng)(每臺循環(huán)水量~18m3/h)為成套設備，僅需提供補充純凈水或生活水，此水量較小。O區(qū)為足輥段，采用全水冷卻。(2) 控制方式其中有兩種控制方式，一種是考慮到鑄坯冷卻歷程的坯齡模型，即用有效拉速代替當前實際拉速的配水模型，其優(yōu)點是考慮了鑄坯傳熱的滯后現(xiàn)象，可以避免因為拉速波動導致的水量劇烈變化，減小鑄坯冷卻不均勻性。 中間包內襯中間包內襯包括永久層和工作層。根據(jù)鋼種及工作拉速不同，分別采用不同級別、不同性能的保護渣。保溫劑除要求具有保溫作用外，還應具有凈化鋼水（起碼不污染鋼水）的作用。中間罐工作層(含水口和塞棒)一直要進行烘烤直至開澆前才停止，內襯表面溫度大于1100176。中間罐水口必須與結晶器對中(通過中間罐車上的橫向微調機構)。一旦表面上的保護渣稍微呈紅色時，就要添加新的保護渣進行補充。保護渣和保溫劑應貯存在干燥的地方，受潮會影響鑄坯的質量。電源及能源介質參數(shù)達不到要求，不允許進行澆鑄。各種工具、材料已經(jīng)備好。P16振動/拉矯油氣潤滑站操作箱振動/拉矯油氣潤滑站控制平臺下主機液壓站內（設備自帶）P17回轉臺干油潤滑站控制箱控制回轉臺干油潤滑大包回轉臺下（設備自帶）P18輥道系統(tǒng)集中干油潤滑站按鈕盒控制輥道干油潤滑出坯液壓站（設備自帶）P19攝像定尺系統(tǒng)鑄坯定尺切割出坯操作室（設備自帶）P20電磁攪拌系統(tǒng)結晶器電磁攪拌電磁攪拌電氣室（設備自帶）P21中間罐傾翻裝置控制箱中間罐傾翻和水口頂松177。操作方式的選擇是該操作方式運行的必要的前提條件。此時除必要的安全聯(lián)鎖外，其他的聯(lián)鎖都被解除。主要操作過程描述(1). 送引錠桿操作 送引錠桿操作執(zhí)行前必須先完成以下的準備工作：l 主機液壓站啟動(在P10上操作，PP4上“液壓站運行”指示燈亮)；l P4上拉坯輥、脫坯輥的壓力選擇開關和動作選擇開關均置于“自動”位；l P9上“遙控”－“就地”選擇開關置“遙控”位；當上述準備工作均完成時（上述條件不具備“送”引錠不能動作），拉坯輥應是低壓且在抬起位置；脫坯輥應是低壓且在抬起位置；P4上“送引錠準備完成”指示燈亮。在“送引錠”狀態(tài)下也可將引錠桿送回存放位置：l 當引錠桿還未送入拉矯機(即還未離開下光電開關)時，可將P4上的三位自復位開關旋至“回”位并保持，存放裝置電機正轉啟動，引錠桿快速返回存放位置。操作工根據(jù)澆鑄情況在P3上逐步將拉坯速度調至正常值；此時振動頻率也跟著拉速變至正常值[當P3上的鑄機工作狀態(tài)選擇開關置于“澆鑄”位時，結晶器振動頻率與拉矯機拉速存在一種隨動關系，振動頻率隨拉速按一定規(guī)律變化]；鑄坯隨著引錠桿的下移而被拉出結晶器，引錠桿向存放位置運動，→當引錠桿碰存放裝置下光電開關（光電1）時，存放裝置傳動電機抱閘松開，電機以慢速（1m/min）正向起動（注意：當拉速小于或等于1m/min時，存放電機不起動）→當引錠桿碰存放裝置上光電開關（光電2）時，存放電機停，脫坯輥壓下，拉矯機壓力延時轉為低壓→將P4上“送引錠桿”－“?！保胺祷亍比蛔詮臀贿x擇開關置“返回”位，存放電機啟動碰光電開關3停。如果要快換中包進行連澆時，不得按“停澆”按鈕，只需將拉速調為0，此時拉矯機電機停轉，振動裝置以最低振動頻率振動（在此狀態(tài)下結晶器冷卻水不能關，手動將二冷水氣系統(tǒng)選擇開關置為“關”位），此后如重新開始澆注，只需將拉速按澆注需要調至正常值，同時手動將二冷水氣系統(tǒng)選擇開關置為“自動”位。傳動電機接自兩路電源，停電時自動切換。中間罐車驅動采用二臺變頻調速電機。二冷室排汽風機主要在PC操作站、P15操作箱上進行控制，在P15操作箱上可以選擇操作地點。二冷水調節(jié)系統(tǒng)的控制：二冷水調節(jié)系統(tǒng)的控制在主控室PC操作站上進行，通過計算機畫面可以選擇二冷水調節(jié)方式：自動方式——半自動方式——手動方式。采用自動調節(jié)方式時，二冷水隨拉速變化的調節(jié)是完全自動進行的，無需操作工進行任何操作。在P3箱上設有結晶器振動狀態(tài)轉換開關：“自動”、“?！薄ⅰ笆謩舆\行”。置結晶器振動狀態(tài)轉換開關“手動運行”位，結晶器振動按固定頻率運行；本項操作主要用于調試階段。在P3箱上設有連鑄機工作狀態(tài)轉換開關“停機”、“送引錠”、“澆鑄”。在P3箱上置轉換開關“停機”位：引錠桿不能運行！在P3箱上置轉換開關“送引錠”位：引錠桿可以運行！P9按鈕盒上引錠桿驅動轉換開關置于“遠控”位，P4箱上引錠桿驅動“遠控”信號燈亮，當引錠桿在存放位時，置P4箱上轉換開關至“送引錠”位，引錠桿存放電機運行，把引錠桿送入拉矯機。延時，再置P4箱上轉換開關：“送引錠”位，引錠桿存放電機和拉矯機同時運行，把引錠桿送向結晶器?！胺祷亍卑粹o，拉矯機正向慢速運行，引錠桿向存放方向返回。置P4箱上拉坯輥轉換開關：“自動”位，“自動”信號燈亮，當引錠桿到達拉矯輥或澆鑄狀態(tài)時，拉坯輥壓下，“壓下”信號燈亮；引錠桿在存放位，當進入送引錠狀態(tài)時，拉坯輥抬起。當P3箱上轉換開關為“送引錠”位時，脫坯輥抬起。定尺長度由攝像定尺切割系統(tǒng)控制，同時，也可人工控制切割。置“火切機”轉換開關“自動”位：鑄坯運行到定尺長度時，攝像定尺切割系統(tǒng)發(fā)訊，預熱氧、燃氣接通，夾緊缸動作；切割機與鑄坯同步運行一定距離（預熱距離）后，碰行程開關，預熱氧關閉、切割氧接通，切割開始。當切割機碰終點行程開關時，切割停止，切割小車由重錘牽引返回，碰行程開關，延時2秒，切割小車由重錘牽引返回原位。夾送輥位于火焰切割機前，采用變頻調速，用于翹坯事故時將坯頭壓平及出尾坯時將尾坯送出。 出坯及熱送系統(tǒng)控制1）概況出坯系統(tǒng)操作設備包括輸送輥道、出坯輥道、移坯車、翻轉冷床及收集臺架、撥鋼機及過渡輥道、十字轉盤。升降擋板動力由氣動閥臺提供，每流單獨控制。十字轉盤為交流電機單獨驅動2）控制地點出坯操作室P6操作臺。過渡輥道“正轉”“停”“反轉”選擇開關十字轉盤“正轉”－“?！保胺祷亍比蛔詮臀贿x擇開關。在選擇向“自由方向出坯”后，移坯車行走和撥爪的升降全靠手動，不存在聯(lián)動關系。對于在運行中翻轉冷床意外停機或“事故急?！睍r，重新運行前需用手動操作將冷床調整到原始位置。在周期中選擇“?！蔽唬柰瓿梢粋€完整的循環(huán)周期時，撥鋼機才會停止動作。 澆鑄事故及操作失誤的應急處理連鑄機的生產(chǎn)節(jié)奏快、連續(xù)性強。澆鑄速度應該立即降低直至中間罐液面降至最低。在鋼包旋轉過程中，鋼包滑動水口要關閉。即當滑動水口打開時僅有引流砂流出而鋼流沒有跟隨下來，此時必須將保護套管從滑動水口上取下，置于鋼流沖擊不到的位置，再用手工割炬先點燃吹氧管，此時將氧流量調小，然后由吹氧管吹氧將鋼流引出。造成這一故障的原因主要有：滑板之間粘連、機械設備卡死、滑板侵蝕嚴重、關閉后仍留有通道等。 滑動水口滑板竄漏事故。必須關閉鋼包滑動水口并停止拉矯驅動（事故停止）。澆鑄平臺上的冷鋼必須先用水進行冷卻再將其移除。水口堵塞鋼流變小后可用燒氧管彎成“L”形，從水口下面燒氧后繼續(xù)澆鑄，但當連續(xù)燒氧2~3次后仍然堵塞，只能停澆。為了防止堵塞,可對鋼水進行鈣處理，讓鈣的氧化物CaO與Al2O3生成CaO%，也可防止中間罐水口堵塞。此時讓鋼流沖化凝殼，塞頭就可以關閉了。 中間罐使用壽命已到，水口及塞頭熔損后造成關閉不了。更換過程如下：擺槽進至工作區(qū)域，澆鑄模式轉換為“手動”模式并在結晶器20%液面位置時停止拉矯，更換浸入式水口，更換完畢后繼續(xù)開始澆鑄。在澆鑄后期，中間罐內鋼水容量將會降低，必須對中間罐進行連續(xù)監(jiān)測（通過插入鋼棒）以避免渣進入結晶器。尾坯最終要檢查是否有鋼水溢出，如果可行，檢查導向段是否有鋼殼存在并對其進行清理。 過早拉坯起步，鋼水還沒有與引錠頭凝固牢，使引錠頭拉脫造成漏鋼。因此對使用到一定期限的結晶器更要加強檢查，對已發(fā)生過漏鋼的結晶器或鑄坯已有菱變的征候時，應盡快調換結晶器。 結晶器振動運動軌跡偏離嚴重，使結晶器出口處坯殼受到較大應力而產(chǎn)生裂紋，誘發(fā)漏鋼事故。 結晶器下二冷段部分噴嘴堵塞。此時在結晶器內會出現(xiàn)一個“鋼殼”與結晶器一起運動，發(fā)生這種現(xiàn)象應立即停車，幾秒后再啟動拉坯，鋼殼隨鑄坯拉下，就可繼續(xù)澆鑄。c. 漏鋼事故處理措施在澆注過程中，一旦某流出現(xiàn)拉漏事故，此時應立即關閉該流的中間罐水口，停止?jié)沧ⅰ?1 鑄坯質量評估和處理 形狀缺陷1) 菱形變形結晶器內凝殼不均勻是產(chǎn)生菱變的主要原因。每次停機時對二冷噴嘴進行清洗并沖洗水管，必要時更換噴嘴?？v向凹陷通常拌生縱向裂紋，嚴重的會導致漏鋼。常見的因素主要有：結晶器變形，保護渣的粘度與拉速不匹配，結晶器內液面波動過快、過大，浸入式水口安裝傾斜、造成局部沖刷，過高的澆鑄溫度、二冷段局部過冷等。結晶器內凝殼與銅管內壁摩擦，磨削下來的銅滲入鑄坯表層，使鑄坯表層的熱態(tài)惡化而導致龜裂。整爐皮下氣泡及針孔缺陷往往是由于鋼水脫氧不足或保護渣受潮所引起的；中間罐開澆第一爐的前面數(shù)支鑄坯出現(xiàn)氣泡，則是由于粘結劑分解向鋼水中增氫所致；對于連續(xù)出現(xiàn)的皮下氣泡及針孔缺陷，則應檢查保護渣的水分和結晶器上口是否滲水；另外鋼水過熱度大、二次氧化也是產(chǎn)生皮下氣泡及針孔缺陷的的因素。常見的導致因素有：操作不當或短時間拉速過快造成的結晶器內潤滑不足，結晶器彎月面處銅管內壁有變形、凹坑，燒氧造成的氧化渣及保護渣塊翻入形成的掛鋼，鑄溫過高、凝殼薄、易撕裂等。6) 其他表面缺陷其他一些表面缺陷主要包括雙澆、擦傷、滲漏等。如果不及時對結晶器或二冷適當加強冷卻，則將發(fā)生漏鋼。二冷強度過大或鋼水溫度過高，引起柱狀晶過度發(fā)達，甚至造成穿晶搭橋是引起偏析、縮孔及中心裂紋的重要原因。防止菱形變形的發(fā)生是減少角部內裂紋的方法。任何促使鑄坯凝固時柱狀晶發(fā)達的因素如過熱度、拉速過快等均是導致偏析與疏松的主要原因。—這些操作人員應該停留在指定的安全區(qū)域并告知潛在的危險（例如“鋼包噴發(fā)、鋼包漏鋼”）和訓練必要的事故應急措施?！O備部件交匯部位沒有碰撞危險（例如“中間罐車、中間罐、鋼包機械手）。在每次鋼包輪換前，相關責任人應該通知澆鑄工作人員?！诎惭b之前，鋼包液壓缸應該仔細檢查其能否正常工作。（3）使用氧氣燒氧槍灼燒鋼包滑動水口氧槍操作人員應該接受過培訓或指導并被告知潛在的危險（例如“鋼包噴射、鋼包穿鋼、鋼水噴濺、失敗、跌絆”）以及掌握相關的事故處理措施?！獙︿摪瑒铀谶M行燒氧時要防止從平臺上跌落。在每次中間罐車的移動時，控制人員應該仔細檢查是否：—整個中間罐車的移動范圍內沒有任何人員?！摪剞D臺沒有任何旋轉和提升運動?！虚g罐烘烤裝置的轉臂不應該在最高位?！b滿鋼水的中間罐不應該傾斜。（3）中間罐烘烤裝置—在轉臂回轉時，不應該有人員停留在中間罐車上和轉臂區(qū)域?！獙︻A熱站的管線和配件進行常規(guī)的泄漏檢查。 澆鑄過程安全操作規(guī)程（1） 檢查/預備工作—在預熱后，應該確保中間罐完全處于干燥狀態(tài)?！跐茶T前，應該確認引錠桿裝置在合適的工作狀態(tài)。—結晶器只能用防水的潤滑油來進行潤滑?！獫茶T平臺所有敞開的部位和間隙應該用防火材料進行密封，以防止鋼水的滲入?！跐茶T過程中，應該對浸入式水口的浸入深度進行周期性的調整和磨損檢查。如果浸入式水口內出現(xiàn)鋼渣，則塞棒應該立即關閉并且迅速撈渣?！跐茶T結束前，應該持續(xù)監(jiān)測中間罐重量、中間罐內鋼液深度和渣區(qū)狀況，以防止渣進入結晶器?！嘘P于結晶器的操作都應該在距離結晶器的一個安全距離內進行?！绻惭b了放射源，不允許進入結晶器?！趯Y晶器進行維修工作的時候或對結晶器進行更換的時候，放射源必須拿出并放置在防輻射的罐中。操作必須在工長或安全人員的監(jiān)督下進行?！跐沧⑵陂g，禁止在二冷室入口（輥道驅動區(qū)域、中間走道）處