鋁及鋁合金硫酸陽極氧化工藝故障分析與處理-預(yù)覽頁
【正文】 接影響膜層顏色的均勻性，根據(jù)不同的鋁合金選用不同的陽極電流密度，對各種純鋁、包鋁零件，最佳電流密度為1．0A／dm2～1．5A／dm2；對鑄鋁、鍛鋁零件，最佳電流密度為1．5A／dm2～2．5A／dm2；對硬鋁及超硬鉛零件，最佳電流密度為l．3A／dm2～1．5A／dm2；對防銹鋁合金零件，最佳電流密度為1．0A／dm2～1．3A／dm2。Cl離子(包括其他鹵族元素)可破壞氧化膜的生成，甚至根本形成不了氧化膜。為避免小孔腐蝕的發(fā)生，首先，在工序間，特別是精加工完后，零件表面必須涂防銹油；其次，零件在周轉(zhuǎn)過程中，嚴(yán)禁用裸手拿取，同時(shí)要注意防銹和防潮。淬火冷卻速度的影響與轉(zhuǎn)移時(shí)間的影響程度同樣巨大，淬火時(shí)的冷卻速度，必須確保過飽和固溶體被固定下來，它對合金的性能起決定性作用。氧化溶液中的Al3+主要來自工件在氧化過程中的溶解，當(dāng)溶液中[A13+]209／L時(shí)，氧化膜表面呈現(xiàn)白點(diǎn)或塊狀白斑，氧化膜的吸附性能下降，造成染色困難。用此法可去除含量較高的銅離子，而后再通電處理，可以徹底去除Cu2+。其原因通常與鋁和鋁合金的成分、組織及相的均勻性等有關(guān)，或與氧化溶液中所溶解的某些金屬離子或懸浮雜質(zhì)等有關(guān)。如果表面相結(jié)構(gòu)不均勻、組織偏析、雜質(zhì)偏析或熱處理不當(dāng)所造成的組織不均勻等，則易產(chǎn)生選擇性氧化或選擇性溶解，造成氧化膜質(zhì)量較差。這類故障在硫酸陽極氧化工藝實(shí)踐中往往較多發(fā)生，嚴(yán)重影響著鋁合金零件的陽極氧化質(zhì)量。②零件表面有附著物。由于鋁氧化膜的絕緣性較好，所以鋁合金制件在陽極氧化處理前必須牢固跑裝掛在通用或?qū)Ｓ脢A具上，以保證良好的導(dǎo)電性。3．氧化膜疏松粉化鋁合金硫酸陽極氧化處理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特別是填宅封閉后，制件表面出現(xiàn)嚴(yán)重粉層，抗腐蝕性差。由于鋁合金陽極氧化膜電阻很大，在陽極氧化工藝過程中會(huì)產(chǎn)生大量焦耳熱，槽電壓越高產(chǎn)生熱量越大，從而導(dǎo)致電解液溫度不斷上升。另外，當(dāng)電解液溫度恒定時(shí)，陽極電流密度也必須予以限制，因?yàn)殛枠O電流密度過高，溫升劇烈，氧化膜也易疏松呈粉狀或砂粒狀，對氧化膜質(zhì)量十分不利。鋁合金陽極氧化過程中水洗等工序有可能給氧化溶液帶來氯離子，還有硫酸中也有可能含有氯離子，這些就可能導(dǎo)致氧化溶液中氯離子含量升高，從而引起氧化膜層的疏松。如果是氧化處理時(shí)間太久造成的就應(yīng)當(dāng)縮短陽極氧化時(shí)間；如果是電流密度太高，就要降低電流密度。這類故障往往是偶然發(fā)生并有特殊原因造成的。5．陽極氧化膜薄或有紅色掛灰，膜層的抗腐蝕性能差發(fā)生這個(gè)故障的原因是多方面的，包括以下幾個(gè)方面。溶液的溫度低時(shí)，溶液的黏度大，離子運(yùn)動(dòng)慢，溶液的導(dǎo)電率小，在規(guī)定的電壓下，電流密度就小，生成的氧化膜當(dāng)然就薄。另外夾具上的舊氧化膜未除盡，零件裝夾在有薄層氧化膜的夾具上也會(huì)引起導(dǎo)電不良，氧化膜生成速度變慢而使得氧化膜變薄。對鍍液中的銅、鐵離子雜質(zhì)含量過高的問題，可以通過增加陰極面積小電流電解處理或者更新氧化溶液來解決。另外要防止零件彼此之間接觸發(fā)生短路，加大零件間距離。排除此類故障主要針對調(diào)整封閉填充溶液的pH值，嚴(yán)格控制溶液成分和工藝條件；檢查和糾正封閉溶液中SO42含量和氫氧化鋁濃度；控制陽極氧化工藝條件，增加氧化時(shí)間等措施。(2)板材和擠壓零件表面狀態(tài)的影響。染色溶液的pH值對氧化膜染色的影響較大，因?yàn)楦鞣N染料的吸收性能均有各自不同
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