【正文】 N0060 G03 X15 Y15 I0 J15。 N0020 G01 Z1 F120。常用的對刀方法為試切法。 工件原點 O +Z +X L Фd 圖 32 工件坐標系 起刀點 工件坐標系及其設定 工件坐標系的各軸與機床坐標軸平行； 工件坐標系的原點（工件原點或編程原點）：便于編程與加工，盡可能與圖紙上的尺寸標注基準重合； 車削零件編程原點一般選在零件左、右端面與軸線的交點處，如果是左右對稱的零件，編程原點可選在對稱面與軸線的交點處。例如，最小設定單位為 。 X軸位于與工件安裝面相平行的水平面內，垂直于工件旋轉軸線的方向，且刀具遠離主軸軸線的方向為 X軸的正方向。 例： x坐標為 35mm或 35in 2)程序中有無小數(shù)點的含義不同。一般的數(shù)控系統(tǒng)允許使用小數(shù)點輸入數(shù)值，也可以不用。如需用半徑編程，則要改變系統(tǒng)中相關的參數(shù)。U， W的正負方向由行程方向確定，行程方向與機床坐標方向相同時為正；反之為負。即程序中的終點坐標是相對于起點坐標而言的。 5. 編程時，常認為刀尖是一個點，而實際中刀尖為一個半徑不大的圓弧，因此需要對刀具半徑進行補償。數(shù)控車床編程 第一節(jié) 數(shù)控車床編程基礎 一、數(shù)控車床編程特點 1. 在一個程序段中，可以采用絕對坐標編程、增量坐標編程或二者混合編程。 4. 由于車削加工的余量較大，因此，為簡化編程數(shù)控裝置常具備不同形式的固定循環(huán)。 G00 G00 增量值編程是根據(jù)與前一個位置的坐標值增量來表示位置的一種編程方法。 采用增量編程時，用地址 U， W代替 X， Z進行編程。 A(,) ,B(,) 用半徑值編程時，稱為半徑編程法。 5. 其他 (1)小數(shù)點輸入。對于時間，小數(shù)點的位置單位是 s。 二、坐標系統(tǒng) 數(shù)控車床是以機床主軸軸線方向為 Z軸方向，刀具遠離工件的方向為 Z軸的正方向。故暫停指令中，小數(shù)點只許用于地址 x和 u，不許用于地址 P. 5)比最小設定單位小的指令值被舍去。 參考點 工件坐標系的各軸與機床坐標軸平行； 工件坐標系的原點（工件原點或編程原點）：便于編程與加工，盡可能與圖紙上的尺寸標注基準重合； 車削零件編程原點一般選在零件左、右端面與軸線的交點處，如果是左右對稱的零件，編程原點可選在對稱面與軸線的交點處 。 G50 X Z ； 執(zhí)行該指令前，必須先對刀，通過調整機床，將刀尖放在程序所要求的起刀點上； 對刀 就是確定刀尖在工件坐標系中的位置。 N0010 G00 Z2 S10 T01 M03。 N0050 X30。 N0090 G00 Z5 M05。 G50（或 G92） S__。 G97 S__。 10. G50—— 工件坐標系設定指令 格式： G50 X Z ； 規(guī)定刀具起點至工件原點的距離，在系統(tǒng)內部建立了一個以工件原點為坐標系原點的工件坐標系； 執(zhí)行該指令前，必須先對刀，通過調整機床，將刀尖放在程序所要求的起刀點上； 若指令中 X 0 Z 0 ，則工件原點與起刀點重合； 一、 加工準備類指令 （ 1） 以工件左端面為工件原點： G50 X Z ； （ 1） 以工件右端面為工件原點： G50 X Z ； （ 1） 以卡盤前端面為工件原點： G50 X Z ； 11. G00—— 快速定位 格式： G00 X(U)___ Z(W)___； 刀具以預先用參數(shù)設定的速度快速移動到所指定的位置； 一、 加工準備類指令 O G00指令運用 ?80 90 6 ?40 X Z O G00指令運用 ?40 6 Z X 絕對坐標編程為： G00 ； 相對坐標編程為： G00 ； 12. F ——進給速度設定 G98 :每分鐘，工作臺進給 180mm； G99 :主軸每轉一轉，工作臺進給 3mm； 13. T功能（刀具功能） 根據(jù)加工需要，在某些程序段中要加入選刀和換刀指令，該指令是由地址符 T和其后四位數(shù)字來表示。在調用刀具時，必須在取消刀具補償狀態(tài)下調用刀具。 ； (取消 1號刀補 ) N70T0202； (調用二號刀，并進行 2號刀具補償 ) N80S300M03。 非模態(tài)指令，只在本程序段內有效； 例： G04 P1500； G04 ； G04 ； 二、基本 加工類指令 暫停指令 G04 G04 P1000 4. G32—— 螺紋切削 格式： G32 X(U)___ Z(W)___ F___； X(U)、 Z(W)是 螺紋終點 的絕對、相對坐標； 螺紋導程用 F（ mm/r）指定； 切圓柱螺紋： G32 Z(W)___ F___； 切端面螺紋： G32 X(U)___ F___； 螺紋切削應注意在螺紋兩端設置引入距離（ 2～ 3mm）和引出距離（ 1mm），以避免電機升降速過程對螺紋導程造成誤差； 螺距較大時，要分多次進刀，每次進刀深度按遞減規(guī)律分配； 二、基本 加工類指令 例 1 如圖所示的圓柱 螺紋，螺紋導程為 。 12 62 2 2 +Z +X 50 ?40 ?50 圖 313 車削圓錐螺紋 ?80 G50 ； G97 S300； M03； T0101； G00 ； G92 ； ； ； ； ； G00 T0000 M05； M02； 2. G90—— 外圓切削循環(huán) 格式： G90 X(U)___ Z(W)___ F___； 刀具走矩形循環(huán)， X、 Z為圓柱面切削的終點坐標值； U、W為圓柱面切削的終點相對于循環(huán)起點的坐標增量； 三、循環(huán)加工類指令 2. G90—— 外圓切削循環(huán) 三、循環(huán)加工類指令 例 6 如圖 316所示， 用循環(huán)方式編制一個粗車外圓的加工程序（每次切深 2mm）。AA ′BΔdΔu/2Δ wC為粗車循環(huán)的起點， A是毛坯外徑與輪廓端面的交點 四、復合循環(huán)加工類指令 110528540 20 20 10 20 30 30 2102304565140150ZXO起點終點切削深度為 5mm，退刀量為 1mm， X向精車余量為 2mm， Z向精車余量為 2mm， 四、復合循環(huán)加工類指令 N20 G00 S750 T0202 M03； N30 G71 ； N35 G71 P40 Q100 S500； N40 G00 S750； N50 G01 ； N60 Z110； N70 ； N80 ； N90 ； N100 ； 110528540 20 20 10 20 30 30 2102304565140150ZXO起點終點四、復合循環(huán)加工類指令 （ b）端面車加工循環(huán) G72 G72 U（ ?d） R（ e） ； G72 P（ ns） Q（ nf） U（ ?u） W（ ?w） F_S_T_； N（ ns） …… …… N（ nf） …… 四、復合循環(huán)加工類指令 G72 沿著平行于 X軸進行切削循環(huán)加工。 Δ k + Δ wΔ wΔ i + Δ u /2Δ u /2Δ wΔ u /2DCAA ′B四、復合循環(huán)加工類指令 ZX1101301410 4022020刀具當前位置車削起始點8012022022040 101440R20O四、復合循環(huán)加工類指令 N30 G73 ； N40 G73 P50 Q100 S180； N50 G00 ； N60 G01 S600； N70 ； N80 S400； N90 G02 ； N100 G01 S280； N110 G70 P50 Q100； N120 G00 ； N130 M30； ZX1101301410 4022020刀具當前位置車削起始點8012022022040 101440R20O四、復合循環(huán)加工類指令 （ d）精車循環(huán) G70 在采用 G7 G7 G73指令進行粗車后 ， 用G70指令可以作精加工循環(huán)切削 ， 程序段格式為 G70 P ns Q nf ； ns：精加工程序第一個程序段的序號； nf：精加工程序最后一個程序段的序號。 a表示刀尖角度 。 U表示由 A點至 D點的增量坐標值 。 k表示螺紋高度 (X方向半徑值 )。從主程序調用的于程序稱為一重，一共可以調用 4重。 子程序格式（ FANUC) 格式： OXXXX 子程序號 。利用刀具位置補償功能，即可完成。 如何補償？ 刀具的補償功能由程序中指定的 T代碼來實現(xiàn)。 G00 T0202 調用 2號刀具，具有刀具補償，補償量在 02號存儲器中。采用刀具半徑補償指令后，系統(tǒng)自動計算刀具圓弧中心軟跡，使刀具按刀尖圓弧中心軌跡運動，無表面形狀誤差，如圖 b所示。 (1) 先從左至右切削外輪廓面。 2．選擇刀具并繪制刀具布置圖 根據(jù)加工要求需選用三把刀具，如圖 319(b)所示