【正文】 定位及所有競爭車型的情況，同時了解客戶對設計的總體要求，并且分解到具體零件的設計要求上。需要應用一些電腦軟件 來完成。 g) SITTING BUCK 是根據(jù)汽車車身的尺寸，用木材、 FOAM BLOCK、 POLYWOOD等材料制作與車身一致的框架用于放置油泥模型。油泥模 7. 制作 sitting buck amp。 i) 高質量 A 表面是產品具有高質量外觀和配合的基礎。 CLASS A 曲面的精度要達到 ，相切的面片的角度偏差不超過 分（ 度 ）。只是因為在做 CLASS A 表面時，往往都根據(jù)掃描點云作一些微調，需要在發(fā)布前再 作一次檢查。 完 成 結 構 設 計 可 以 說 車門內飾板 的 設 計 的 80% 已 經 完 成， 它 包 括 所 有 零 部 件 的 工 作 方 式， 安 裝 方 式， 空 間 布 置 等， 可 以 輸 出 給 外 表 面 造 型。T 信 息， 所 有 的 產 品 尺 寸 可 以 在 3 維 模 型 上 得 到。 四 . 結構 規(guī)范 車門 內飾板 一般是塑料件，其結構復雜 凸臺，加強筋，卡角，預埋件，螺紋 ，花紋，標記 等復雜塑料結構在車門護板上都有體現(xiàn)， 并且 它們的設計都很有 技巧性，因此我 們 總結了一些關于復雜塑料結構的設計的技巧和注意事項 167。 箱體與蓋類（圖 11） 當 H≤ 50mm 時， S/H=1/30~1/50； 當 50＜ H≤ 100mm 時， S/H≤ 1/60； 格子板形（圖 12） 當格子的間距 P≤ 4mm 時，脫模斜度α =1/10P。 a r c t gH DDa r c t g ???? 高凸臺制品（ H＞ 30mm）的脫模斜度： 圖 13 加強筋類制品 表 11 凸臺尺寸（用 于 3mm 自攻螺紋） 圖 14 凸臺類制品 型芯： )30/1~50/1(2 39。如果脫模斜度很小，脫模阻力增大，頂出機構就會失去作用。） 一般情況 特殊情況 一般情況 特殊情況 一般情況 3 2 格子、孔 5 4 脫模斜度不能太大時 1/2 1/4 皮革紋 6 4 突出部位肋 5 4 167。 1. 在連接固緊處、嵌件埋入處 和 塑料熔體在孔窗的匯合（熔接痕）處，要具有足夠的厚度。 加強筋，凸臺，圓角 加強筋 (1) 用 高度較低、數(shù)量稍多的筋代替高度較高的單一加強筋，避免厚筋底冷卻 收縮時產生表面凹陷（圖 113）。但根部圓角半徑過大則會出現(xiàn)凹陷。 凸臺 1. BOSS的長度一般不超過本身直徑的兩倍﹐否則必須加加強肋。 5．考慮壁厚的均勻時，可以巧妙利用凸臺來達到減厚目的。 (3) 便于模具的機械加工和熱處理，從而提高模具的使用壽命。 圖 119 圖 120 圖 121 通孔的成型 （圖 123~圖 126） 。但圖中的 mn 面的加工難度加大。最后鉆（沖）掉孔的連皮（圖 131）。 （ 6） .表 114 中列出了常見孔的設計注意事項。 塑料制品螺紋設計要點 (1) 為使螺紋牙尖充填飽滿、便于脫模以及 在使用中有較好的旋合性，模塑螺紋的螺距應≥ ，螺紋配合長度≤ 12mm，超過時宜采用機械加工。 (3) 塑料螺紋的第一圈易碰壞或脫扣，應設置螺紋的退刀尺寸（參見圖 13圖 137和表 1l5）。若不相同，其中一段螺紋則應采用組合型芯成型（圖 141b）。 塑 料制品中的嵌件 塑料成型過程中所埋入的或成型后壓入的螺栓、接線柱等金屬或其它材質零件，統(tǒng)稱為塑料制品中的嵌件。 嵌件材料 銅、鋁、鋼、硬質異種塑件、陶瓷、玻璃等都可作為嵌件材料，其中，黃銅不生銹、耐腐蝕、易加工且價格適中，是嵌件的常用材料。 圖 143 圖 144 (4) 小型圓柱形嵌件可用中間開槽或表面菱形滾花結構植于塑料基體之中（圖 146），滾花槽深 1~2mm。 圖 145 圖 146 圖 147 圖 148 嵌件周圍塑料的裂紋和聯(lián)接強度 裂紋產生的原因 (1) 塑料收縮的內應力和自然老化（圖 151）。 熱插法。①粘結：熱固性塑料用環(huán)氧樹脂粘結，熱塑性塑料用溶劑類粘結劑粘結。 (2) 裝飾或 掩蓋制品的某些部位。凸凹紋的寬度（圖中的 R1）不應小于 ~，高度 (h)不應超過其寬度（ h＝ 3/4R1）。 圖 159 圖 160 表 121 167。采用電火花、電鑄、冷擠壓等方法加工模具，制模費事。 咬接 a. 材料 咬接 設計取決于使用的材料容許的變形。使熱固性塑料制件相互連接，或使塑料制件與金屬連接。 溶劑粘接是可以組裝某些熱塑性制件的方法，最常用于無定形熱塑性塑料制件上。 焊接 通常 認為熱 塑性焊接是不可逆的 .少 數(shù) 工 藝 如感應焊接可生産可逆組裝件 .至於選擇哪種方法應在製件沒計初作出 ,因爲焊接方法對製件設計的要求可能是重要的 ,且不同焊接方法同差別顯蓍 . 1. 超聲焊接 2. 振動焊接 3. 旋轉焊接 4. 熱板焊接 5. 感應焊接 6. 接觸 (電阻 )焊 7. 熱氣焊接 8. 擠出焊接 熱氣焊接技術通常用來焊接塑膠管 ,片或半成品製品而不是注塑成型製件 .但許多熱塑性模塑製件 ,特別是熱塑性汽車盤是用熱氣焊接技術修復的 ,另外熱氣焊接有時用來製備塑膠樣模製件 . 只講解車門內飾常用的超聲焊接中的幾種 *超聲鉚焊 超聲焊接的變異 是超聲鉚焊 .即把一個熱塑性製件固定在另一個不同材料的製件上的方法 .鉚釘或凸臺在底部應該 有十分大的半徑或圓角 ,以防裂紋或熔融 .爲了集中超聲能量，凸臺的頂端應該設計成與焊頭的初始接觸最小。剛性和柔性的不耐磨熱塑性塑膠推薦使用標準外形。 六．車門內護板設計分析 167。 結合立體造型，門護板還設置了雜物斗，為煙灰盒、門鎖內手開手柄等功能部件提供了固定條件，增強了門護板的功能性。 車門內飾附件的裝配 車門附件與車門內護板的安裝方式一般有以下幾種 a. 簡單經濟型： 主要有粘合、高頻熔焊、打釘、鉚接、螺紋聯(lián)接等。 咬接 事例 2（螺釘連接） 參見167。 結構 分析 脫模 車門內護板的設計中特別應該注意脫模方向和角度的選擇 脫模方向 ：應終合考慮成本和安裝方便性的需要 脫模角度的選擇：保證工藝性要求和強度的條件下盡量選擇大一點的脫模角度，尤其要注意小的突出部分，格子，加強筋，凸臺，注塑孔等結構的脫模 事例 1 所提供數(shù)據(jù)，地圖袋兩角有脫模問題（圖中紅色區(qū)域），一個脫不出，一個不夠。 圖 3715 經濟型內飾板工藝 ② 普通型： 這類門內飾板的加工工藝比較復雜，其典型工藝流程如圖 3716。 芯材 注塑成型 門內飾板本體 門內飾板本體總成 軟化件單體 芯材 注塑成型 軟化件組合 粘合或塑料焊接 襯墊 發(fā)泡成形 下料 蒙皮 下料 經常觸摸件 注塑成型 軟觸涂層 隔音墊 下料 防撞吸振塊 發(fā)泡成型 指示及照明燈罩 注塑成型 機械夾固件 （ 3）稱重試驗 考核門內板飾件本體總成自身質量?？己斯庹諚l件下，蒙皮顏色變色、開裂、老化情況。 （ 9） 裝車路試 考核門內飾板在車門總成中 及整車中的裝配關系和對門內飾板在實際工況下進行綜合性考核。