長筒成型工藝及模具設(shè)計-預(yù)覽頁
【正文】 ，成為重要課題。 隨著模具制造行業(yè)的發(fā)展，許多企業(yè)開始追求提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率 ,縮短設(shè)計周期及制造周期 ,降低生產(chǎn)成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的應(yīng)變能力等目標(biāo)。 目前，本次設(shè)計的是葉片環(huán)的注塑模 ,此零件主要 采用注射成型的方法得到，用這種方法生產(chǎn)的優(yōu)點是：成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，對各種塑料的適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)效率高。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 8) 對側(cè)向抽芯的影響。 因為產(chǎn)品不需要采用側(cè)抽；由產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)分析并根據(jù)分型面設(shè)計原則選擇分型面，同時根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求進(jìn)行澆注系統(tǒng)的設(shè)計，包括主流道的設(shè)計、分流道的設(shè)計、澆口的設(shè)計以及澆口位置的選擇和冷料穴、拉料桿的設(shè)計；澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計 A. 主流 道設(shè)計 1. 主流道尺寸 主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種，有托唧咀用于配裝定位圈。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。將分流道設(shè)計成直的 3. 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位 的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra并不要求很低，一般取 m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定， 從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 C. 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。這里暫時考慮使用側(cè)澆口。 3) 必須盡量減少熔接痕。 7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截 面尺寸都相同。 冷料穴一般開設(shè)在主流道 對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。 設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。再下來進(jìn)行合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計，有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。推出機(jī)構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向等三 大元件組成。 開模后能把塑件留在動模中，則要設(shè)計好開模的順序，塑件對動模的包緊力要比對定模的包緊力要大，且動模內(nèi)有活動鑲塊，所以要設(shè)計一個可靠的推出機(jī)構(gòu)來保證脫模的順序。為了提高生產(chǎn)效率，需 要設(shè)計高效的冷卻系統(tǒng)。利用先進(jìn)的特征造型軟件如PRO/E、 等很容易地確定分型面 , 生成上下模腔和模芯 , 再進(jìn)行流道、澆口以及冷卻水管
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