產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃培訓資料-全文預覽
【正文】 ； －工程圖樣 、 性能規(guī)范 、 材料規(guī)范 、 工業(yè)標準； － FMEA； －場地平面布置圖； －特性矩陣圖； — 包裝標準； — 過程參數(shù)； — 搬運的要求； — 生產(chǎn)者對過程和產(chǎn)品的專業(yè)技術技能和知識 。 C—— 夾緊 L—— 定位 X—— 加工 特 性 矩 陣 圖 S I S I S 過程 FMEA ?以工藝開發(fā)的工程師為主及項目小組相關人員參加，根據(jù)產(chǎn)品及工藝特點，分析出可能的潛在缺陷，并根據(jù)其嚴重度和風險順序采取措施； ?考慮 PFMEA時，應著重考慮特殊特性的過程，但有可能在考慮本過程時，反饋到其他過程應追加的控制措施，或者反饋到 DFMEA的修改； ?工藝開發(fā)工程師完成 《 過程 FMEA》 ，并用 《 FMEA 檢查單 》 進行檢查； ?過程 FMEA是動態(tài)文件，當發(fā)現(xiàn)新的失效模式時需要對它進行評審、更新。 ? 并用 《 場地平面布置圖檢查清單 》 進行檢查。 ?負責工藝開發(fā)的工程師根據(jù)分析制造過程，在初始過程流程圖基礎上完成 《 過程流程圖 》 ，并用 《 過程流程圖檢查清單 》 進行檢查。 輸入內(nèi)容： 、工裝和設施要求 /過程特殊特性 者支持 輸出內(nèi)容： /過程質(zhì)量體系評審 過程設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā)過程的輸入和輸出 ?顧客通常提供包裝標準，應將之體現(xiàn)到包裝規(guī)范中。 ?項目經(jīng)理組織項目小組對設計的可行性進行分析討論，顧客的自行設計不排除供方評定設計可行性的義務，項目小組所提出的設計可行性的一致意見和所有需要解決的問題應形成文件； ?用 《 小組可行性承諾 》 記錄表現(xiàn)可行性評審的結果。 ?用 《 新設備 、 工裝和試驗設備檢查清單 》 進行檢查 。 ?項目小組應詳細評審工程規(guī)范，識別功能、耐久性和外觀要求； ?形成 《 工程規(guī)范確認表 》 。 ?樣件控制計劃是在樣件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述； ?以工藝工程師為主的項目小組根據(jù)顧客要求 ， 制定 《 樣件 控制計劃 》 ， 并用 《 控制計劃檢查單 》 進行檢查 。 ?項目小組應評審產(chǎn)品的可制造性和裝配設計可行性，至少要考慮下列項目： －設計、概念、功能和對制造變差的敏感性； －制造／裝配過程； －尺寸公差； －性能要求； －部件數(shù)； －過程調(diào)整； －材料搬運。 形成 《 新產(chǎn)品開發(fā)階段性評審和管理者支持 》 記錄 。 專用術語符號 關鍵過程 A 過程特殊特性 指這種過程特性直接形成產(chǎn)品重要特性和對形成產(chǎn)品重要特性起作用的過程 。 是 指 限 于 那 些 在（ 生產(chǎn) ） 零件圖樣 、工具和夾具及輔具工裝程序方面的強制驗證 ， 但現(xiàn)行過程控制不須強制的最關鍵特性 。 指那些對顧客滿意程度重要的產(chǎn)品 、 過程和試驗要求 ， 其質(zhì)量策劃措施應包括在控制計劃中 指確認受控過程的特定特性 ， 并因此要求統(tǒng)計過程控制測量過程穩(wěn)定性 、能力 ， 控制零件壽命 。 ?產(chǎn)品和過程特殊特性的確定： — 主要由顧客確定； — 供方可根據(jù)對產(chǎn)品 /過程的知識來選擇 。 /過程特殊特性初始清單 ?項目小組要根據(jù)對顧客需要和期望分析制訂出《 產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單 》 ； ?產(chǎn)品特殊特性是這樣一種產(chǎn)品特性：對安全和政府法規(guī)一致性有顯著影響或對產(chǎn)品性能 、 裝配 、 外觀 、可靠性等顯著影響顧客滿意度 。 ?可靠性基準是指競爭對手產(chǎn)品的可靠性水平 、 顧客的報告和規(guī)定時間內(nèi)的維修頻率 。 ?后續(xù)顧客提供與他們的需要和期望有關的有價值信息； ?后續(xù)顧客可能已進行了部分或全部前面所敘述過評審和研究的結果。 ?可靠性反映產(chǎn)品保持其性能的能力 ， 是質(zhì)量的時間性要求 。 ?營銷策略確定目標顧客 、 主要的銷售網(wǎng)點和主要競爭者 。 呼聲包括他們的抱怨 、 建議 、 資料和信息 。 按策劃進度 定期對項目進度進行監(jiān) 控 ， 并記錄進展情況 。 ?APQP成功取決于有效的培訓； ?培訓內(nèi)容包括了解顧客需要和期望 、 滿足需要和期望的開發(fā)技能 。 ?橫向職能小組同步進行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā) ， 以保證可制造性 、 裝配性 ， 并縮短開發(fā)周期 ， 降低開發(fā)成本 。T） 、 制造設計 DFM/裝配設計 （ DFA） 、 QFD、 DOE、 計算機輔助設計（ CAD） /計算機輔助工程 （ CAE） 、 可靠性工程等 。 APQP的最終產(chǎn)品 ? 責任范圍 有設計責任供方 僅限制造的供方 提供專項服務的供方 確定范圍 ◆ ◆ ◆ 計劃和確定項目 ◆ 產(chǎn)品設計和開發(fā) ◆ 設計可行性 （ ） ◆ ◆ ◆ 過程設計和開發(fā) ◆ ◆ ◆ 產(chǎn)品和過程確認 ◆ ◆ ◆ 反饋評定和糾正措施 ◆ ◆ ◆ 控制計劃 ◆ ◆ ◆ 四、 APQP的職責范圍 五、 APQP的基本原則 ，建立項目小組（橫向職能小組） ?選擇合適的項目經(jīng)理 ， 并組建項目小組 。 ?APQP的過程是 不斷采取防錯措施 ， 不斷降低產(chǎn)品風險 的過程 ， 這是 APQP的核心； ?制訂必要的程序 、 標準和控制方法； ?控制計劃是重要的輸出； ?制訂和實施時間表 。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 和控制計劃 APQP 本課程主要內(nèi)容： 一、什么是 APQP； 二 、 為什么要進行 APQP； 三 、 何時進行 APQP； 四 、 APQP的職責范圍； 五 、 APQP的基本原則； 六 、 APQP的五個過程 。 ?結構化 、 系統(tǒng)化的方法； ?使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望； ?團隊的努力 （ 橫向職能小組是重要方法 ） ； ?從產(chǎn)品的概念設計 、 設計開發(fā) 、 過程開發(fā) 、 試生產(chǎn)到生產(chǎn) ， 以及全過程中的信息反饋 、 糾正措施和持續(xù)改進活動 。 ” APQP目標 三、何時進行 APQP 進行 APQP的時機： 新產(chǎn)品開發(fā)時 ， 即顧客與公司簽定新產(chǎn)品試制協(xié)議 /合同時 ， 應進行 APQP； 產(chǎn)品更改時 ， 應進行 APQP。 如： D/PFMEA
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