【正文】 螺母，手動退刀。此時應對車刀加以修磨。此時，應及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉(zhuǎn)動，主軸的運動經(jīng)掛輪傳到進給箱；由進給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉(zhuǎn)動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。（4）探索創(chuàng)新擴展豐富了車床用夾具的形式和種類。其加工工藝創(chuàng)新改進是先進科學合理的，產(chǎn)品加工制造中該新型車削夾具，確確實實地做到了工件裝夾方便實用、定位準確可靠、夾緊力極容易控制、而且夾緊工件牢固可靠。五、相關注意事項（1）由于中繼閥體零件其材料材質(zhì)為HT200鑄鐵成型鑄件材料，建議加工時采用刀具材料就選擇YG6的牌號，因為YG6十分適合鑄鐵連續(xù)切削是的粗車，斷續(xù)切削時的半精和精車。反之即證明車削夾具產(chǎn)生了疲勞破損，須對車削夾具進行精度修復才可投入使用。并給內(nèi)外螺紋表面涂上薄薄的一層潤滑油，用以提高車削夾具精度與壽命。由于采用了中繼閥體零件車一次專用新型車削夾具加工制作新工藝，使該工件的同軸度、平行度、平面度與中心線的垂直度，及內(nèi)園尺寸公差、R1閥口倒角尺寸公差及表面粗糙度均達到了技術條件要求，并且使加工效率得到了提高，切實保證了車一次工序各部位加工尺寸質(zhì)量的優(yōu)良穩(wěn)定可靠。中繼閥體零件車一次專用新型車削夾具結構如（圖二）所示。三、車削夾具創(chuàng)新設計制作及加工工藝創(chuàng)新改進為了徹底解決工序三車一次工件夾緊時夾緊力大小不易掌握控制，而產(chǎn)生的加工件尺寸出現(xiàn)塑性變形尺寸縮小和彈性變形尺寸變大、顫抖或松動擠碎車刀及工件飛出的加工質(zhì)量問題。二、存在問題的產(chǎn)生原因分析（1）在普通C620型車床或C630型車床，用四爪卡盤夾持工件找正并夾緊，由于一個卡盤爪夾持在已加工完成的安裝面上，而另外三個卡盤爪夾持在鑄造面上，為了保護已加工完成的安裝面表面粗糙度，夾緊時須在卡盤爪與安裝面表面間墊一銅片或鐵片。因為中繼閥體零件是鑄鐵成型鑄件，其定位及夾緊面均為毛坯面，其內(nèi)孔加工表面還有鑄造氣路槽，形成了斷續(xù)切削。車一次車φ132H11一側(cè)面與孔、C620型普通車床；車端面，用四爪卡盤夾持圖一φ132H11端面的四周，找正，保證法蘭厚度 15尺寸； 車φ35H9通光孔及銳角倒鈍； 車φ36 H9通光孔及銳角倒鈍； 車φ46H9通光孔及倒角1X450；車φ11φ1177。主要尺寸如圖一所示：圖一、DK1型機車電空制動機中繼閥體零件圖一、DK1型機車電空制動機中繼閥體零件圖一、DK1型機車電空制動機中繼閥體零件圖一、DK1型機車電空制動機中繼閥體零件如圖一中φ132H11, φ85H10, φ46H9和φ35 H9，φ36 。本文主要詳細分析論述了影響中繼閥體加工，造成尺寸超差等質(zhì)量問題的形成因素，針對性地進行了相應的工藝創(chuàng)新改進，采用了系列相關技術措施和方法，并經(jīng)過反復地論證和試驗、驗證、證明：該項創(chuàng)新改進極大地增強和提升了DK1型機車電空制動機中繼閥體零件車床加工工序的精益制造水平。并也可以裝配在國產(chǎn)東風系列內(nèi)燃機車上。在車床加工中，“三分技術七分刀”的說法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，這就要求我們在提高刀具耐用度，減少輔助時間的消耗方面引起足夠重視，刀具不僅會磨，更要會用，不當?shù)牟僮鲿蟠鬁p低刀具潛能的發(fā)揮，提高工效也成為一句空話，三分技術七分刀具的完美結合才是我們想要的理想狀態(tài)。比如我公司某產(chǎn)品部件的青銅螺母加工中,T487的梯形內(nèi)螺紋,在首件加工中剛磨好的刀具常會出現(xiàn)明顯的振動現(xiàn)象,加工后的牙側(cè)面振紋明顯,無法達到圖紙要求，通常這種現(xiàn)象會被誤認為是刀桿的強度低所至,所以首先設法強化刀桿的強度,但結果并未根治這種現(xiàn)象的發(fā)生。關于“磨合理論”的說法，筆者也在后來《金屬加工》雜志上找到相關論文的支持，即2009年第8期《事半功倍的新工藝刀具鈍化》。因這種方法的加工路徑基本是“順路”加工，再用90176。磨刀時砂輪的圓角不能太大，否則就易磨成寬而淺的排屑槽，也就無法達到前述效果。如果刀具在采用前述方法車削時，鐵屑呈現(xiàn)深黃色，而且是C型屑，這說明前角小，排屑槽偏淺，偏窄。由于刃口倒棱的寬度值一般是走刀量的30%70%左右，我們選擇的是較大的走刀量參數(shù)，自然也應選用較寬的倒棱寬度值，這樣刃口的強度及散熱能力也會隨之提高。而用這種方法5）增大刀尖圓弧半徑尺寸。左右，但由于刃磨和安裝的誤差，使我們很難掌握地恰到好處，而采用在后刀面上磨出消振棱的辦法，只要恰當控制后刀面VB寬度（～，其后角為零度）并進行適當?shù)摹澳ズ稀?，振動現(xiàn)象會得到有效地扼制。有些書籍上也介紹過其它消除自激振動的方法，如采用消震器，但不如該方法方便實用。而依據(jù)“磨合現(xiàn)象”，后角為0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振動現(xiàn)象的發(fā)生。相信同行們會發(fā)現(xiàn)剛磨出的車刀，不如使用過一段時間后好用，甚至是無法正常使用。較可行的辦法是用油石適當研磨車刀的各個刃口及刀面,進一步降低表面粗糙度，盡可能消除微觀缺陷，鈍化刀刃的尖角，提高其抗沖擊性能。3）“磨合現(xiàn)象”在車刀中的應用。本工件的長、徑尺寸比按1130：≈16：1。45176。這就是刀具在主偏角改變后，刀具切削用量為何能夠加大，而且刀具壽命并不降低的重要原因。車刀的切屑的厚度之比為1：2；而在背吃刀量（L）相等時，在直角三角形ADF中，直角邊AD和斜邊AF，分別為45176。外圓車刀的切屑厚度。改變了兩者主次關系，調(diào)整了切削用量。但通過筆者不斷地嘗試，對半精車加工中的刀具幾何角度，工藝方法等幾方面做出部分改進后，不僅明顯提高了加工效率，而且刀具的使用壽命也同時得到了提高。以前的半精車工序中，是用90176。提高其抗沖擊性能,這個研磨過程十分重要,相當于車刀的初期磨損。眾所周知,機動車輛在正常使用前都有一個“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和裝配中的各種誤差,改善配合狀態(tài),以便于在后期的工作中發(fā)揮良好的作用。這樣在工作上才能有所突破。它如同一盞路燈,不僅拓寬我們的視野,而且在信息交流中使工作上少走很多彎路。如果希望出現(xiàn)這種屑形，只需仿照便可以了。三．工作中多留意某些“不利現(xiàn)象”，正確利用它，會給工作帶來很大方便。需要說明的是，鉆套的外圓是圓柱面，與工裝體的內(nèi)孔是過渡配合（可用標準鉆套改裝成型，這樣設計的目的是重磨鉆頭時，換裝極為方便，只需折下定位螺釘，便可抽出鉆頭和鉆套來），而工裝體的制作中，先加出除內(nèi)孔和銷孔的其它位置后，最后鏜孔。這對于批量加工來說，走刀路線的縮短就意味著工作效率的提高。墊片厚度的計算方法可用CAD繪圖法，測量出理論數(shù)值后，再在實際裝夾中進行驗證調(diào)整。7mm的螺距，使內(nèi)螺紋在車削時刀具相對工件運動速度較快，而且需要頻繁進退車刀，所以使加工過程變得緊張、繁瑣。包括一些常用的方法，我們都應抱有創(chuàng)新的心態(tài)。所以應恰當把握尺度，這便是所需要的“合理性”。對于同一個狀況而言，幾何角度的合理與否直接影響到刀具的使用壽命和加工表面質(zhì)量，這要求必須遵循一個原則：合理性。但在實際生產(chǎn)中,要根據(jù)零件的材料和數(shù)量的多少,以及加工特點,進行科學合理地分析,選擇優(yōu)化工藝方法,才能達預期的理想狀況。第一篇：高級車工技師論文高級車工技師論文提高車床加工工效的幾個途徑【摘要】 車床加工中，“三分技術七分刀”的說法，充分說明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同樣的機床和刀具,不同操作者所完成的加工過程和結果，也是有所差異的,這便是技術水平上的差異?！娟P鍵詞】 優(yōu)化工藝方法 合理性 硬質(zhì)合金 打刀 主偏角 四爪單動卡盤 半精加工 螺距 鈍圓 撞車 前角 群鉆 分屑槽 磨合現(xiàn)象 消振棱 倒棱 鏜孔 刀尖角 強力切削 鐵屑 過渡刃 排屑槽在金屬切削加工中,我們追求的理想狀態(tài)一般是減少單件機加工工時,并盡可能使刀具耐用度提高,以達到降本增效的目的。但在實際加工中也有時采用各種刀具的優(yōu)點混合使用，比如較大尺寸的臺階軸工件粗加工時，可用45度刀粗車(因為在批量較大的情況下45度車刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具壽命明顯高于90度車刀)，90度刀清根的方法加工，能取得較高的效率；3）車刀刃磨角度的選擇：這一點特別重要。但過大將會事得其反，其強度的降低也和前角成正比。生產(chǎn)過程中，各個行業(yè)均會出現(xiàn)問題與難點，對此我們應以積極的心態(tài)去嘗試著來解決它，這樣往往在某個方面想出一些巧妙的辦法。以往對于T48*77H的梯形內(nèi)螺紋，一般是在普通車床上采用四爪卡盤裝夾加工，加工前毛坯要逐個找正，費工費時。針對上述不利因素，筆者在實際加工中（2003年期間）利用德州產(chǎn)CKD6140經(jīng)濟型數(shù)控車床，發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢，配合自制工裝進行車削，實現(xiàn)了加工過程的自動化，取得了理想的效果，具體改進方式如下：1）用加墊塊的方法用三爪自定心卡盤替代四爪單動卡盤裝夾，簡化了找正過程，節(jié)約了裝夾時間。2)由于工件鉆通前、后鉆頭的走刀路線總長度是包含兩個鉆心高度的，所以說兩種鉆頭的走刀路線差值，實際上是兩者的鉆心高度差的兩倍，而不是兩者鉆心高度之差。鉆頭找正時，要先把鉆頭穿過事先鉆好的