【正文】 標系，也叫機床坐標系。我國機械工業(yè)部也頒布了JB3051— 82《數(shù)字控制機床坐標和運動方向的命名》的標準，對數(shù)控機床的坐標和運動方向作了明文規(guī)定。當用 EIA標準代碼時，結(jié)束符為 “CR” ，用 ISO標準代碼時為 “NL” 或 “LF” 。 （ 7）輔助功能字 M指令：輔助功能表示一些機床輔助動作及狀態(tài)的指令。 （ 6）刀具功能字 T指令：主要用來選擇刀具，也可用來選擇刀具偏置和補償， 由地址碼 T和若干位數(shù)字組成。 （ 5）主軸轉(zhuǎn)速功能字 S指令 ：用來指定主軸的轉(zhuǎn)速，由地址碼 S和在其后的若干位數(shù)字組成。對于回轉(zhuǎn)軸如 F12表示每分鐘進給速度為 12176。從 F00～ F99共 100個等級。 （ 3）坐標字：由坐標地址符（如 X、 Y等）、＋、－符號及絕對值（或增量）的數(shù)值組成，且按一定的順序進行排列。用地址碼 N和后面的若干位數(shù)字來表示。不需要的字以及與上一程序段相同的續(xù)效字可以不寫。 零件的加工程序是由許多程序段組成的，每個程序段由程序段號、若干個數(shù)據(jù)字和程序段結(jié)束字符組成，每個數(shù)據(jù)字是控制系統(tǒng)的具體指令，它是由地址 符、特殊文字和數(shù)字集合而成，它代表機床的一個位置或一個動作。 （ 2） 程序內(nèi)容。在程序的開頭要有程序號，以便進行程序檢索。對于不同的機床，其程序格式也不盡相同。之后，再經(jīng)相應(yīng)的后置處理（ postprocessing），自動生成數(shù)控加工程序，并同時在計算機上動態(tài)地顯示其刀具的加工軌跡圖形。 數(shù)控語言編程為解決多坐標數(shù)控機床加工曲面、曲線提供了有效方法。但對于形狀復(fù)雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面的零件，用手工編程就有一定的困難，出錯的機率增大，有的甚至無法編出程序，必須采用自動編程的方法編制程序。不過， 這里要提醒注意的是， 5 當執(zhí)行某些程序段，比如螺紋切削時，如果每一段螺紋切削程序中本身不帶退刀功能時，螺紋刀尖在該段程序結(jié)束時會停在工件中，因此，應(yīng)避免由此損壞刀具等。通過試運行，檢驗程序語法是否有錯，加工軌跡是否正確；通過試加 工可以檢驗其加工工藝及有關(guān)切削參數(shù)指定得是否合理，加工精度能否滿足零件圖樣要求，加工工效如何，以便進一步改進。 編程人員應(yīng)對數(shù)控機床的性能、指令功能、代碼書寫格式等非常熟悉，才能編寫出正確的零件加工程序。 在完成工藝處理的工作以后，下一步需根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸、走刀路線及設(shè)定的坐標系，計算粗、精加工各運動軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。切削深度由機床、刀具、工件的剛度確定，在剛度允許的條件下，粗加工取較大切削深度，以減少走刀次數(shù) ，提高生產(chǎn)率；精加工取較小切削深度，以獲得表面質(zhì)量。要求所選擇的編程原點及編程坐標系應(yīng)使程序編制簡單；編程原點應(yīng)盡量選擇在零件的工藝基準或設(shè)計基準上，并在加工過程中便于檢查的位置；引起的加工誤差要小。 數(shù)控編程的步驟 這一步驟的內(nèi)容包括：對零件圖樣進行分析以明確加工的內(nèi)容及要求，選擇加工方案、確定加工順序、走刀路線、選擇合適的數(shù)控機床、設(shè)計夾具、選擇刀具、確定合理的切削用量等。這就要求編程員具有比較高的素質(zhì)。這種從零件圖的分析到制成控制介質(zhì)的全部過程叫數(shù)控程序的編制。操作人員按工藝規(guī)程的各個步驟手工操作機床，加工出圖樣給定的零件。 數(shù)控加工工藝的基本特點和基本內(nèi)容 第六章 數(shù)控加工手工編程 第三章 程序的結(jié)構(gòu)與格式 程序結(jié)構(gòu) 輸入數(shù)控系統(tǒng) 分析零件圖樣和工藝處理 主軸轉(zhuǎn)速由機床允許的切削速度及工件直徑選取。 應(yīng)根據(jù)工件材料的性能，機床的加工能力，加工工序的類型，切削用量以及其他與加工有關(guān)的因素來選擇刀具。編程員應(yīng) 通曉機械加工工藝以及機床、刀夾具、數(shù)控系統(tǒng)的性能，熟悉工廠的生產(chǎn)特點和生產(chǎn)習(xí)慣。這就要求編程員具有比較高的素質(zhì)。這種從零件圖的分析到制成控制介質(zhì)的全部過程叫數(shù)控程序的編制。切削深度由機床、刀具、工件的剛度確定，在剛度允許的條件下，粗加工取較大切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高 生產(chǎn)率；精加工取較小切削深度，以獲得表面質(zhì)量。 程序檢驗和首件試加工 第四章 數(shù)控機床坐標軸和運動方向 坐標和運動方向命名的原則 第五章 數(shù)控編程中的數(shù)值計算 基點坐標的計算 非圓曲線節(jié)點坐標的計算 在工藝規(guī)程中給出零件的加工路線、切削參數(shù)、機床的規(guī)格及刀具、卡具、量具等內(nèi)容。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)數(shù)、進給量、吃刀量等）以及輔助功能（換刀、主軸 正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、切削液開、關(guān)等），按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這一程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上（如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器），然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。 由于數(shù)控機床要按照預(yù)先編制好的程序自動加工零件，因此，程序編制的好壞直接影響數(shù)控機床的正確使用和數(shù)控加工特點的發(fā)揮。 數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟 數(shù)控編程的內(nèi)容 數(shù)控編程的主要內(nèi)容包括：分析零件圖樣，確定加工工藝過程 ；確定走刀軌跡，計算刀位數(shù)據(jù)；編寫零件加工程序；制作控制介質(zhì)；校對程序及首件試加工。 4 編程原點和編程坐標系 編程坐標系是指在數(shù)控編程時，在工件上確 定的基準坐標系，其原點也是數(shù)控加工的對刀點。 切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、切削深度等。最大進給速度受機床剛度及進給系統(tǒng)性能限制。 在加工順序、工藝參數(shù)以及刀位數(shù)據(jù)確定后，就可按數(shù)控系統(tǒng)的指令代碼和程序段格 式，逐段編寫零件加工程序單。 程序檢驗和首件試加工 程序送入數(shù)控機床后，還需經(jīng)過試運行和試加工兩步檢驗后，才能進行正式加工。 試加工一般采用逐段運行加工的方法進行，即每撳一次自動循環(huán)鍵，系統(tǒng)只執(zhí)行一段程序，執(zhí)行完一段停一下，通過一段一段的運行來檢查機床的每次動作。對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不多，采用手工編程較容易完成 ，而且經(jīng)濟、及時，因此在點定位加工及由直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應(yīng)用。 數(shù)控語言編程，編程人員只需根據(jù)圖樣的要求，使用數(shù)控語言編寫出零件加工源程序，送入計算機，由計算機自動地進行編譯、數(shù)值計 算、后置處理，編寫出零件加工程序單，直至自動穿出數(shù)控加工紙帶，或?qū)⒓庸こ绦蛲ㄟ^直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作。 圖形交互式自動編程是利用計算機輔助設(shè)計（ CAD）軟件的圖形編程功能，將零件的幾何圖形繪制到計算機上，形成零件的圖形文件，或者直接調(diào)用由 CAD系統(tǒng)完成的產(chǎn)品設(shè)計 文件中的零件圖形文件，然后再直接調(diào)用計算機內(nèi)相應(yīng)的數(shù)控編程模塊，進行刀具軌跡處理，由計算機自動對零件加工軌跡的每一個節(jié)點進行運算和數(shù)學(xué)處理，從而生成刀位文件。 7 第三章 程序的結(jié)構(gòu)與格式 每種數(shù)控系統(tǒng)，根據(jù)系統(tǒng)本身的特點及編程的需要，都有一定的程序格式。例如： O0001 程序號 N10 G92 X40 Y30； N20 G90 G00 X28 T01 S800 M03； N30 G01 X8 Y8 F200； N40 X0 Y0； N50 X28 Y30； N60 G00 X40； N70 M02； 程序結(jié)束 （ 1） 程序號。而其他系統(tǒng)有時也采用符號 “%” 或 “P” 及其后 4位十進制數(shù)表示程序號。 程序結(jié)束是以程序結(jié)束指令 M0 M30或 M99（子程序結(jié)束），作為程序結(jié)束的符號，用來結(jié)束零件加工。 所謂字 地址可變程序段格式，就是在一個程序段內(nèi)數(shù)據(jù)字的數(shù)目以及字的長度（位數(shù)）都是可以變化的格式。 程序段書寫順序格式 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 N G X U P A D Y V 8 Q B E Z W R C IJK R F S T M LF （或 CR） 程序段序號 準備功能 坐 標 字