【正文】 屑從加工空間自動排除；便于觀察和檢查，以及在不從機床上拆下夾具的情況下，能夠更換易損件和維護調整。 組合機床夾具主要的特點如下： 第一、 一般的機床夾具是作為機床的輔助機構設計的，而組合機床夾具是機床的主要組成部分，其設計工作是整個組合機床設計的重要部分之一。 （ 3） 夾緊元件或裝置 用以夾緊工件。 組合機床夾具概述 機床夾具是在機床上用以 裝夾工件的一種裝置，它是組合機床的重要組成部件，夾具是根據(jù)機床的工藝和結構方案的具體要求而專門設計的。 26 第 4 章 夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度。因此所取齒輪模數(shù)滿足使用及性能要求。 驗算和校核 （ 1） 驗算各主軸轉速 轉速 n=557x(23/37)x(23/40)=231r/min318x(1+5%)=334r/min 轉速相對損失在 5%以內，符合設計要求 （ 2） 齒輪模數(shù)校核 分析：傳動過程中，齒輪嚙合會產(chǎn)生很大的彎曲 疲勞強度，在所有齒輪嚙合過程中，以動力頭齒輪和齒輪嚙合產(chǎn)生的應力最大。轉速為 902r/min。當用 R121型葉片泵時，油泵轉速可在 400~900 轉 /分范圍內選擇。 主軸齒輪規(guī)格相同。 擬訂多軸箱傳動系統(tǒng)的基本方法 擬訂多軸箱傳動系統(tǒng)的基本方法是：先把全部主軸中心盡可能的分布在幾個同心圓上，在各個同心圓的圓心上分貝設置中心傳動軸；非同心圓分布的一些主軸，也宜設置中間傳動軸（如一根傳動軸帶兩根或三根主軸）；然后根據(jù)已選定的各中心傳動軸再取 同心圓，并用最少 . 主軸分布類型 多組同心圓分布。當驅動軸轉速較低時，允許先升速后再降一些，使傳動鏈前面的軸、齒輪轉速較小，結構緊湊，但空轉功率損失隨之增加，故要求升速傳動比小于等于 2；為使主軸上的齒輪不過大，最后一級經(jīng)常采用升速傳動。當中心距不符合標準時，可采用變位齒輪或略微改動傳動比的方法解決。 傳動系統(tǒng)確定之后，多軸箱所需要的功率按下列公式計算 1 1 1n n ni i iP P P P P P P? ? ?? ? ? ? ? ?? ? ?空 空多 箱 切 削 失 切 削 失 式中 P切削 —— 切削功率，單位為 KW P空 —— 空轉功率，單位為 KW P失 —— 與負荷成正比的功率損失，單位為 KW 每根主軸的切削功率，由選定的切 削用量按公式計算或查圖表獲得；每根主軸的空轉功率按 組合機床設計簡明手冊 P62 表 46 確定；每根主軸上的功率損失，一般取所傳遞功率的 1%。 多軸箱中的齒數(shù)模數(shù)常用 、 、 4 幾種。 主軸材料采用了 40Cr 鋼，熱處理 C42。 攻螺紋類主軸按支承型式分為兩種： [1]前后支承均為圓錐滾子軸承主軸。 （ 3） 根據(jù)加工示意圖標注 各主軸轉速及轉向主軸逆時針轉向。 多 軸箱用套和防油套綜合表參閱 組合機床設計簡明手冊 表 72表 723。多軸箱體基本尺寸系列標準（ ）規(guī)定， 9 種名義尺寸用相應滑臺的滑鞍寬度表示，多軸箱體寬度和高度是根據(jù)配套滑臺的規(guī)格按規(guī)定的系列尺寸（ 組合機床設計簡明手冊 中表 71）選擇；多軸箱后蓋與動力箱法蘭尺寸見 組合機床設計簡明手冊 中表 72，其結合面上聯(lián)接螺孔、定位銷孔及其位置與動力箱聯(lián)系尺寸相適應（參見 組合機床設計簡明手冊 中表 540）；通用多軸箱體結構尺寸及螺孔位置詳見 組 合機床設計簡明手冊 中表 71及表 73。630T071111，表示寬 800mm，高 400mm 的主軸箱體； 30T073142，表示有Ⅳ排齒輪，用圓錐滾子軸承、直徑為φ 40mm 的傳動軸； 3179。 （ 2） 展開圖 每根軸、軸承、齒輪等組件只畫軸線上邊或下邊（左邊或右邊）一半，對于結構尺寸完全相同的軸組件只畫一根，但必須在軸端注明相應的軸號；齒輪可不按比例繪制，在圖形一側用數(shù)碼箭頭標明齒輪所在排數(shù)。 在多軸箱箱體內腔，可安排兩排 32mm 寬的齒輪或三排 24mm 寬的齒輪；箱體后壁與后蓋之間可安排一排（后蓋用 90mm 厚時）或兩排（后蓋用 125mm 厚時） 24mm 寬的齒輪。通用主軸箱則采用標準主軸，借助導向套引導刀具來保證被加工孔的位置精度。 t 裝 —— 工件裝、卸的時間（包括定位或撤消定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及調運工件等的時間）通常 .取 . 把數(shù)值帶入（ 213）中： 得到： T 單 =28/+2/++++ =。取 ,即 6s. vfk—— 動力部件快速行程速度。 理想生產(chǎn)率 Q 理想生產(chǎn)率是指完成年生產(chǎn)綱領 A 所要求的機床生產(chǎn)率。聯(lián)系尺寸圖如下圖所示 機床分組 為了便于設計和組織生產(chǎn)，組合機床各部件和裝置按不同功能劃分編組。他在加工方向上的尺寸，實際已由加工示意圖確定?？紤]上述剛度結構功能和使用要求等因素選取計算： 最低孔高度 h2= 滑臺高度 h3=400mm 側底座高度 h4=560mm 取 H=1200mm。 查《組合機床設計簡明手冊》表 620 則： kwD vPDDTvp w ??? ?????? ??? 切削P == 查 組合機床設計簡明手冊 表 539 本機床左右多軸箱均采用 1TD25IA 型動力箱（ qn =940r/min。根據(jù)已定的工藝方案和機床配置形式并結合使用及修理因素，確定機床為臥式雙面單工位液壓傳動組合機床，液壓滑臺實現(xiàn)工作進給運動，選用配套的動力箱驅動多軸箱攻絲主軸。 （ 2） 完整齊全的反映各部件之間的主要裝配關系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后備量尺寸?？傂谐虨?630mm 前備量為 40mm，后備量為 515mm。 切出長度為 0。 查 組合機床設計簡明手冊 中圖 81 選用用于夾持 M6～ M30 的機用絲錐彈簧夾頭。 主軸類型 查 組合機床設計簡明手冊 表 42 選用 滾錐軸承攻螺紋主軸 主軸尺寸 根據(jù)公式： d= 可算出本設計中 主軸的大致直徑 式中： d—— 主軸直徑（ mm） T—— 轉矩（ N178。 查閱 組合機床設計手冊 P51 表 217 切削速度 加工材料為鑄鐵 切削速度： 21 m/min 8 根主軸的轉速均為： n= 1000v/ ? D= r/min. 12 對走刀量的選取 f為 對切削深度的選取，因在實體上鉆孔，故其值均為加工孔徑的一半，即取 t為 。 切削用量的選取 由于組合機床有大量刀具同時工作，為了使機床正常工作，不經(jīng)常停車換刀，而達到較高的生產(chǎn)率。攻絲時，靠模桿邊轉動邊向前移動，其進給量與絲錐引進量相同。常用的靠模裝置有： TO281 型攻絲靠模裝置和 TO282 型靠模裝置。 查 機械加工工藝手冊 P899 表 1049 選用 細柄機用絲錐 6M12H7 GB346483。決定動力頭的工作循環(huán)及行程。它是設計刀具、夾具、主軸箱以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調整機床和刀具的依據(jù)。由于利用工件的底面作為基面，為了使夾緊可靠以及部件配置合理，采用對工件的頂面進行夾緊。 （ 3） 在圖上應表示出加工表面的尺寸、精度、光潔度，位置尺寸及精度和 技術條件（包括對上道工序的要求及本機床保證的部分）。它是組合機床設計的主要依據(jù)。固定式夾具單工位組合機床可達到的加工精度很高。因此，確定機床配置型式和結構方案 9 時應考慮以 下主要問題。其工作原理與通用的攻絲行程控制機構類似。但當螺紋孔較深時，可以利用二次進給的方法來攻絲。 （ 2） 組合機床的工藝方 法及所能獲得的加工精度；表面粗糙度和形位精度。本設計的主軸箱的主軸只有 4根，所 以不需要。為了確保攻絲電動機的可靠反向和停止，在電氣控制系統(tǒng)設計上，除了一般動作控制信號外，還必須增設互鎖保險開關。本機床由于螺紋孔直徑較小，精度較高，要求主軸和機床剛度較好，所以工序應集中，并且十個孔的相對位置精度要求較高所以工序集中加工。 確定組合機床工藝方案的基本原則 組合機床工藝方案的基本原則 （ 1） 粗精加工分開原則 粗加工的切削負荷較大，切削產(chǎn)生的熱變形、較大夾壓力引起的工件變形以及切削振動等，對精加工工序十分不利，影響加工尺寸精度和表面粗糙度。 最后，對有關圖紙進行工藝審查和標準化審查。這些圖子包括：被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖和生產(chǎn)率計算卡，統(tǒng)稱“三圖一卡”設計。 在制定方案時應注意以下幾個方面： （ 1） 當使用和制造出現(xiàn)矛盾時，應先滿足使用要求，其次才是盡可能便于制造。甚至還可以通過網(wǎng)絡檢索技術查閱先進國家的有關資料和專利等。技術先進合理，亦即“質優(yōu)價廉”才會受到用戶的歡迎，在國內和國際市場上才有競爭力。還要驗算主軸主件的靜剛度。 機床設計的目的、內容、要求 設 計的目的 機床設計畢業(yè)設計，其目的在于通過機床主運動機械變速傳動系統(tǒng)的結構設計，使我們在擬定傳動和變速的結構方案過程中，得到設計構思、方案的分析、結構工藝性、機械制圖、零件計算、編寫技術文件和查閱資料等方面的綜合訓練，樹立正確的設計思想，掌握基本的設計方法，培養(yǎng)基本的設計方法，并培養(yǎng)了自己具有初步的結構分析、結構設計和計算能力?？占軝C器人完成工 件下線的碼垛裝箱工作。 (3)發(fā)展綜合自動化技術 汽車工業(yè)的大發(fā)展 ,對自動化制造技術提 出了許多新的需求 ,大批量生產(chǎn)的高效率 ,要求制造系統(tǒng)不僅能完成一般的機械加工工序 ,而且能完成零件從毛坯進線到成品下線的全部工序 ,以及下線后的自動碼垛、裝箱等。 (2)發(fā)展柔性技術 80 年代以來 ,國外對中大批量生產(chǎn) ,多品種加工裝備采取了一系列的可調、可變、可換措施 ,使加工裝備具有了一定的柔性。 國外組合機床現(xiàn)狀 80 年代以來，國外組合機床技術在滿足精度和效率要求的基礎上，正朝著綜合成套和具備柔性的方向發(fā)展。 4 由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產(chǎn)品，是根據(jù)用戶特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、 裝配和試漏等技術。它的特征是高效、高質、經(jīng)濟實用，因而被廣泛應用與工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電行業(yè)。 （ 2）行業(yè)企業(yè)的快速轉變 “九五”后期，在 組合機床行業(yè)企業(yè)的 50 多家組合機床分會會員中，僅有兩家企業(yè)實行了股份改造，一家企業(yè)退出國有轉為民營，其余的都是國有企業(yè)。 現(xiàn)代制造工程從各個角度對組合機床提出了愈來愈高的要求，而組合機床也在不斷吸取新技術成果而完善和發(fā)展。但由于起步晚、底子薄，與世界先進水平相比，還有較大差距。 解放后，黨和人民政府十分重視機床工業(yè)的發(fā)展。 綜觀機床的發(fā)展史，它總是隨著機械工業(yè)的擴大和科學技術的進步而發(fā)展，并始終圍繞著不斷提高生產(chǎn)效率、加工精度、自動化程度和擴大產(chǎn)品品種而進行的，現(xiàn)代機床總的趨勢仍然是繼續(xù)沿著這一方向發(fā)展。 上世紀初以來，由于高速鋼和硬質合金等新型刀具材料相繼出現(xiàn)，刀具切削性能不斷提高，促使機床沿著提高主軸轉速、加大驅動功率和增強結構剛度的方向發(fā)展。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770 年前后創(chuàng)制了鏜削蒸汽機汽缸內孔用的鏜床。 機床是人類在長期生產(chǎn)實踐中，不斷改進生產(chǎn)工具的基礎上生產(chǎn)的，并隨著社會生產(chǎn)的發(fā)展和科學技術的進步而漸趨完善。 一個國家要繁榮富強，必須實現(xiàn)工業(yè)、農業(yè)、國防和科學技術的現(xiàn)代化，這就需要一個強大的機械制造業(yè)為國民經(jīng)濟各部門提供現(xiàn)代化的先進技術設備與裝備，即各種機器、儀器和工具等。由于機械零件的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法來達到，特別是形狀復雜、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在機床上經(jīng)過幾道甚至幾十道切削加工工藝才能完成。為制造這些技術設備與裝備，又必須具備各種加工金屬零件的設備，諸如鑄造、鍛造、焊接、沖壓和切削加工設備等?？梢赃@樣說，如果沒有機床的發(fā)展，如果不具備今天這樣品種繁多、結構完善和性能精良的各種機床，現(xiàn)代社會目前所達到的高度物質文明將是不可想象的。因此，許多國家都十分重視本國機床工業(yè)的發(fā)展和機床技術水平的提高，使本國國民經(jīng)濟的發(fā)展建立在堅實可靠的基礎上。當時，歐 美一些工業(yè)最發(fā)達的國家，開始了從工場手工業(yè)向資本主義機器大工業(yè)生產(chǎn)方式的過度，需要越來越多的各種機器，這就推動了機床的迅速發(fā)展。至 19 世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已 先后形成。 50 年代，在綜合應用電子技術、檢測技術 、計算技術、自動控制和機床設計等各個領域最新成就的基礎上發(fā)展起來的數(shù)控機床，使機床自動化進入了一個嶄新的階段，與早期發(fā)展的僅適用于大批大量生產(chǎn)的純機械控制和繼電器接觸器控制的自動化相比，它具有很高柔性，即使在單件和小批生產(chǎn)中也能得到經(jīng)濟的使用。至解放前夕，全國只有少數(shù)城市的一些規(guī)模很小的機械廠，制造少量簡單的皮帶車間、牛頭刨床和砂輪等； 1949 年全國機床產(chǎn)量僅1000 多臺，品種不到 10 個。 我國機床行業(yè)的發(fā)展是迅速的，成就是巨大的。至今，它已成為現(xiàn)代制造工程（尤其是箱體零件加工）的關