【正文】 開始下一步壓縮，如此循環(huán)，值板坯尾部壓縮完畢。這種壓力機可以改善板坯頭尾的平面形狀，但其調寬量較小，厚 160mm 的板坯側壓量只有 76mm 。如如圖 3(a)所示，特點是壓縮模具長度略大于板坯長度，板坯遍布在全長上同時受到壓縮。 (4)寬度精度提高。 (2)調寬能力提高。實現(xiàn)壓縮調寬技術的設備是定寬壓力機 (SP Sizing Press)。 而頭尾之間的部分，由于金屬沿軋制方向流動阻力加大，在長度方向的延伸受到限制，形成板坯兩側厚度方向的凸起高于頭部。帶有狗骨形的板坯經過后步平輥軋機軋制后，較厚的邊部金屬將向寬向流動，造成軋件繼續(xù)寬展，因而影響寬度精度，降低寬度控制效果。 0— 150rpm 成對的水平電機 軋輥開口度 最大 1770 毫米（換輥時 1840 毫米）最小 800 毫米 AWC 行程 50 毫米 (2)立軋的變形特點與平軋完全不同，經立輥軋機的軋制后的板坯具有一下形狀特點： 15 ①板坯立軋的狗骨變形，如圖 2(a)所示。 圖 1 有 AWG 功能的重型立棍軋機結構圖 本設計在 R1前選擇帶 AWC功能的重型立輥軋機 RE1。其結構簡單，主傳動電機功率小、側壓能力普遍較小，而且控制水平低，不能在軋制過程中進行調節(jié)，帶坯寬度控制精度不高。根據(jù)調寬量的大小，板坯可以進行多道次或一道次立軋。需對成品帶鋼寬度進行控制，這里先介紹粗軋調寬。 軋鋼機選擇的主要依據(jù)是 :車間生產的鋼材的鋼種 ,產品品種和規(guī)格 ,生產規(guī)模的大小以及由此而確定的產品生產工藝過程。在設計中，選用的設備、技術、軋機數(shù)目、布置及選用的原因將在下面做具體的介紹。板坯重量的增大可以提高產量和成材率，但也受到設備條件，軋件終軋溫度和頭尾允許溫差，以及卷取機所允許的板卷最大外徑等的限制。 坯料 熱連軋帶鋼所用的原料主要是連鑄板坯和初軋板坯。作到供求適應、品種平衡、產銷對路、布局合理、要防止不顧軋機特點和條件一哄而上、一哄而下的傾向。產品大綱不但規(guī)定了車間的類型 ,同時也規(guī)定了車間生產品種的方向。 地理與資源 國內有著豐富的資源，便利的交通為運輸提供了保障。隨著國家 經濟的發(fā)展，尤其是中國農村的發(fā)展 ， 國家汽（轎）車、家電、集裝箱、輸油（汽）管線等行業(yè)也會隨之發(fā)展進而刺激各類板材品種的 需求，市場前景很大。進一步優(yōu)化除鱗機噴嘴到板坯表面的距離和角度 ,以達到更高的除鱗效果；開發(fā)新型高壓水流量噴嘴 ,使水流壓力高 ,且沖擊到板坯表面的水量小 ,從而減少板坯表面溫降 ,這是高壓水除鱗設備的發(fā)展方向。 除鱗技術的發(fā)展 熱軋帶鋼在軋制過程中除鱗效果的好壞 ,直接影響到帶卷產品的質量。這些技術可大致分為工藝方法和設備方法。但不采用升速軋制對軋機減少負荷有所幫助。傳統(tǒng)熱軋帶鋼生產 ,由于在軋制過程中存在溫度降 ,為避免因溫度降造成的頭尾溫差 ,產生的厚度精度差 ,板形不好和性能不均勻一致等質量問題 ,在軋制過程中必須要升速軋制。中等厚度板坯連鑄連軋工藝的拉坯速度處于薄板坯與傳統(tǒng)厚板坯之間 ,連鑄坯內在質量有很大提高 ,板材質量優(yōu)于薄板坯工藝。薄板坯連鑄連軋生產工藝具有的特點是 : (1)生產能力適中 ,適合中型鋼鐵企業(yè)生產板材 , 2 流連鑄機經濟規(guī)?？蛇_ 250 萬 t 左右；(2)布置緊湊、設備重量輕、廠房面積小、流程短、能源和動力消耗較少、生產運行成本較低； (3)采用半無頭軋制工藝 ,適合批量生產 以下薄規(guī)格熱軋板 ,實現(xiàn)“以熱代冷”； (4)生產一般用途板材和超薄帶鋼的市場競爭力較強。在對于表面光潔度要求不高的場合下，其產品能夠部分取代冷軋產品，省去冷軋各個環(huán)節(jié)。 熱軋板帶鋼的生產工藝及其特點 常規(guī)熱連軋工藝 常規(guī)厚板坯熱連軋生產工藝具有諸多特點 : (1)生產能力大； (2)產品品種規(guī)格范圍寬、產品精度高、質量穩(wěn)定 ,規(guī)格可覆蓋全部板材產品 ,產品最寬可達2021mm 以上 ,可生產包括汽車板、家電板、硅鋼、管線板、造船板、容器板等高純凈度、高精度和高強度的全部熱軋產品； (3)生產效率高、成材率高、自動化程度高； (4)壓縮比大于其他各種工藝； (5)近年來常規(guī)板坯連鑄和熱連軋工藝取 8 得突破性進展 ,包括連鑄坯熱送熱裝和直接軋制技術、無頭軋制技術、連鑄板坯結晶器在線調寬技術、定寬壓力機調寬技術等。如引進國外的薄板坯連鑄連軋生產線一般需投資 20～ 23 億人民幣 ,但采用國產中等厚度薄板坯僅需 15～ 17 億人民幣 ,其產量與國外生產線基本相同。目前由國外總承包的項目國產化率普遍達到 70 %以上 ,有的達到 90 %。近年我國熱連軋帶鋼生產發(fā)展極其迅速，邯鋼、南鋼、安鋼、武鋼、宣鋼、承鋼等也正在規(guī)劃建設熱帶軋機。利用錳、硅、釩、欽、銀等微合金元素生產低合金鋼種，配合連鑄連軋、控軋控冷或形變熱處理工藝，可以 顯著提高鋼材性能。但板帶橫向厚度(截面 )和平直度 (板形 )的控制技術往往尚感不足，還急待開發(fā)研究。近代熱軋生產過程實現(xiàn)了連續(xù)鑄造板坯、連續(xù)軋制和連鑄與軋制直接銜接連續(xù)化生產，使生產的連續(xù)化水平大大提高。這方面的技術發(fā)展主要可分兩個層次： (1)常規(guī)生產工藝的革新。在國內稱為異步軋制技術 ,國內的實驗室實驗也表明 ,該生產方法對降低軋制力有明顯的效果。 ,鋼水在 2 個輥中鑄成 5～ 6mm的帶鋼 ,經過 1 架或 2架軋機進行小變形的軋制和平整 ,生產出熱帶鋼卷。 0. 8～ 1. 3 mm 厚的帶鋼。 ,通常采用 1 臺粗軋機 ,1 臺爐卷軋機 ,1～ 2 臺地下卷取機 ,產量約 100萬 t ,其中有的生產線可以生產中板也可以生產熱軋板卷 ,主要用于不銹鋼生產 ,投資較小 ,生產靈活 ,適合多品種。 熱連軋技術的發(fā)展現(xiàn)狀 帶鋼生產技術的進步 最近十幾年 ,熱連軋技術有了很大的進步 ,在熱軋帶鋼軋機布置形式的發(fā)展方面 ,總結起來 ,主要有六種形式： ,這種機組通常是 2架粗軋機 ,7架精軋機 ,2臺地下卷取機 ,年總產量 350～ 550萬 t ,生產線的總長度 400～ 500m,有一些新建的機組裝備了定寬壓力機 ( SP)。由于近年國家經濟快速發(fā)展 ,對鋼材需求不斷增加 ,因此除國營大中型企業(yè)外 ,中小型企業(yè) ,甚至民營企業(yè)都把生產寬帶鋼作為今后發(fā)展的重點 ,或引進或采用國產技術 ,或建設傳統(tǒng)熱連軋寬帶鋼軋機或建設薄板坯連鑄連軋生產線。如 1999 年投產的鞍鋼 1780mm 軋機、 1996 年投產的寶鋼 1580mm 軋機 ,是世界傳統(tǒng)熱連軋帶鋼軋機最先進水平的代表 ,除通?，F(xiàn)代化軋機采用的先進技術以外 ,還采用了軋線與連鑄機直接連接的布置形式 ,板坯定寬壓力機 , PC 板形控制系統(tǒng) ,強力彎輥系統(tǒng)，軋輥在線研磨 ,中間輥道保溫技術和帶坯邊部感應加熱技術，軋機全部采用交流同步電機和 GTO 電源變換器及 4 級計算機控制，精軋機采用了全液壓壓下及 AGC技術。還有兩套國產軋機投產 : 1980年投產的本鋼 1700mm軋機和 1992年投產的攀鋼 1450mm軋機，這兩套軋機的整體水平不高，產品與國際水平差距較大。 我國熱軋板帶鋼生產的發(fā)展史 我國熱連軋帶鋼的發(fā)展 ,大體經歷了三個階段 : 第一階段 ,以大企業(yè)為主 ,以解決企業(yè)有無為主要目的的初期發(fā)展階段。 20 世紀 80 年代，板帶鋼生產更加注重產品質量，同時對于低凸度帶材需求量不斷增長，這使板帶鋼板形控制技術成為熱軋板帶鋼軋制技術重要課題之一。同時連鑄技術發(fā)展成熟，促使熱連軋機從最初使用鋼錠 到使用連鑄坯，從而大幅度提高產量并能夠為冷軋機提供更大的鋼卷。從提高生產率和產品尺寸精度、節(jié)能技術、提高成材率和板形質量、節(jié)約建設投資、減少軋制線長度實現(xiàn)緊湊化軋機布置到熱連軋機和連鑄機的直接連接布置，熱軋板帶鋼生產技術經歷了不同的發(fā)展時期。 但由于連鑄和熱連軋生產線的投資比例一般約為連鑄 20%, 軋機 80%,熱連軋機是決定規(guī)模和投資的主要因素。精軋機組前的帶坯邊部電感應加熱器是針對軋制薄規(guī)格產品和硅鋼、不銹鋼、高碳鋼特殊品種設置的。根據(jù)其失寬曲線采用與該曲線對稱的反函數(shù)曲線 , 使立輥軋機的輥縫在軋制過程中不斷變化。 2 (2)板坯定寬壓力機。 (4)具備優(yōu)良性能。 (2)無板形缺陷。另外，為提高軋件溫度，減少頭尾溫差，在精軋前采用無芯軸隔熱屏熱卷箱 。為了滿足高質量和高性能板材要求，采用厚板坯常規(guī)連軋生產方式更合理。 1 板帶材生產技術水平不僅是冶金工業(yè)生產發(fā)展水平的重要標志，也反映了一個國家工業(yè)與科學技術發(fā)展的水平。薄板坯連鑄連軋更適于生產中低檔板材品種，在薄規(guī)格產品生產方面具有明顯優(yōu)勢。 其中 精軋機選用六架大斷面牌坊和高噸位軋制力軋機 ,采用 HC 軋機、 CVC 軋機、工作輥正彎輥 （ WRB） 技術和厚度自動控制 （ AGC） 等技術來控制板型和厚度。板帶鋼一般厚度小、寬度大，厚度的微小波動將引起使用性能和金屬消耗的巨大變化，板帶必須具備高精度尺寸。板帶表面不得有氣泡、結疤、拉裂、刮傷、折疊、裂縫、夾雜和氧化鐵皮壓入。該技術要求煉鋼和連鑄機穩(wěn)定生產無 缺陷板坯；熱軋車間最好和連鑄機直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑；板坯庫中要具有相應的熱防護措施。經立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下后 , 板坯頭尾部將發(fā)生失寬現(xiàn)象。中間坯長度可達 80～ 90m，進精軋機軋制過程中為減少帶坯頭尾溫差，設置保溫罩是簡單有效的技術。選擇這種工藝方案 ,熱軋板品種質量定位很高 ,品種齊全 ,尤其是生產超深沖鋼、高強度鋼、奧氏體不銹鋼、高鋼級管線鋼等時適宜采用厚板坯常規(guī)熱連軋工藝。 3 1 文獻綜述 熱軋板帶鋼發(fā)展歷史 熱軋板帶鋼生產的發(fā)展史 熱軋板帶鋼軋機的發(fā)展已有 70 多年歷史，汽車工業(yè)、建筑工業(yè)、交通運輸業(yè)等的發(fā)展，使得熱軋及冷軋薄鋼板的需求量不斷增加，從而促使熱軋板帶鋼軋機的建設獲得了迅速和穩(wěn)定的發(fā)展。 20 世紀六、七十年代是熱軋板帶鋼軋機發(fā)展的重要時期。 1969 年至 1974 年在日本和歐洲新建的軋機稱為第三代熱帶鋼軋機。待技術發(fā)展到故障率等降低后 ,才能經濟地批量生產。但是 ,這個時期投產的二手設備則是國外五六十年代的裝備 ( 1994 年投產的太鋼 1549mm 軋機、梅鋼 1422mm 軋機 ) ,整體技術水平相對落后 ,在安裝過程中進行了局部改造 ,但整體技術水平提高有限。 20世紀 90 年代以后 ,各大企業(yè)均以引進國外最先進技術為主。 第三階段 ,這個階段是近幾年開始的 ,是以提高效益、調整品種結構、滿足市場需要和提高企業(yè)競爭能力為目的的發(fā) 展階段。目前我國熱連軋技術裝備已完全擺脫落后狀態(tài) ,并已處于世界先進水平之列。采用 5 的鑄坯厚度 200mm 左右 ,投資比較少 ,生產比較靈活 ,由于使用熱卷箱溫度條件較好 ,可以不用升速軋制 (軋制速度 14 m/ s 左右 ) 。 (半無頭 )軋制技術 ,日本是在傳統(tǒng)的粗軋機后設立熱卷箱 ,飛焊機 ,把中間坯前一坯的尾部和下一坯的頭部焊接在一起 ,進入精軋機組時形成無頭的帶鋼進行軋制 ,在卷取機前再 由飛剪剪斷 ,該生產線可以 20 m/ s 的速度軋制生產 。歐洲還在開發(fā)基于薄板坯連鑄連軋技術的無頭軋制技術 ,通過進一步提高鑄坯的拉速 ,使連軋機和連鑄機的速度得到匹配 ,實現(xiàn)真正的連鑄連軋。值得提出的新型軋機技術是日本2021 年發(fā)明的在熱連軋機組的最后 3 個機架上采用單輥驅動和不同輥徑工作輥軋制技術 (SRDD),該技術是軋制中驅動大直徑的下工作輥 (直徑 620mm),而較小直徑的上工作輥從動 ,其優(yōu)點是軋制中有剪應力產生 ,降低軋制力、減少邊降和增大壓下量。 我國熱軋板帶鋼發(fā)展趨勢 近代熱軋板帶鋼生產技術發(fā)展的主要趨向 、高效率化。 。由于液壓壓下厚度自動控制和計算機控制技術的采用，板帶縱向厚度精度已得到了顯著提高。 、控制冷卻與熱處理技術，以提高優(yōu)質鋼及特殊鋼帶的組織性能和質量。 我國熱帶軋機的發(fā)展趨勢 。進入 21 世紀以后 ,除熱連軋帶鋼產量大幅度提高、軋機建設快速發(fā)展以外 ,軋機國產化問題也有了長足進步。國產裝備的另一優(yōu)勢是價格優(yōu)勢。事實表明 ,在采用最新技術方面熱連軋領域已處于國際前沿水平。 薄 (中，厚 )板坯連鑄連軋工藝 由于薄板坯 (厚度為 50mm)連鑄連軋時鑄坯薄、拉速高 ,易產生縱向裂紋 ,因而造成板坯表面質量差 ,組織不均勻 ,限制了很多品種的生產。中厚板坯連鑄連軋也是在薄板坯連鑄的基礎上 ,將鑄坯厚度增至 90～ 150mm,軋制工藝和設備配置接 近常規(guī)工藝 ,使帶坯溫度和性能更均勻 ,生產品種不斷擴大 ,逐步接近常規(guī)工藝生產的品種范圍。鑒于此 ,世界上已投產的 40 多條薄板坯連鑄連軋生產線 ,中低檔產品約占 80%。 薄板坯連鑄連軋工藝的溫度制度 ,較傳統(tǒng)熱軋帶鋼生產工藝有較大不同 ,板坯溫度均勻 ,溫差不大于 10℃ ,且在軋制過程中板坯頭部進入軋機 ,板坯的其他部分仍在爐內保溫 ,不存在溫降 問題。薄板坯連鑄連軋工藝中每架軋機壓下率較傳統(tǒng)熱軋機的壓下率高 , 軋機負荷較傳統(tǒng)軋機要高 ,這是由薄板坯連鑄連軋采用大壓下和高剛度軋制工藝決定的。 板形、板厚控制技術在新生產工藝中的應用 板形控制是帶鋼軋機的關鍵技術 ,各軋機制造商在此方面都下大力氣開發(fā) ,呈現(xiàn)出多種板形控制技術。板厚自動控制技術方面 ,液壓 AGC 已得到普遍的認可 ,采用短行程壓下缸 ,