【正文】 z/nfap= min 則 T總 =T1+T2+T基 = min T總 =T總 1+T總 2+T總 3+T總 4+T總 5+T總 6+T總 7= （ 2） 銑φ 12凸臺頂面時(shí)： 切削用量： ap= 由表 ： f= m/r 由表 ： v=120 m/r 則 n=318V/D= 318 x120/30=1272 m/r 工時(shí)定額： 由表 ： T2= lw+lf/fxn= min 由表 ：操作機(jī)床時(shí)間為： min 由表 ：測量工件時(shí)間為： min T1= T3=51min T4= 15min T基 =lz/nfap= min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 3） ：鉆 2φ 7孔時(shí)； 切削用量： ap= 由表 ： f= m/r 由表 ： v=13 m/r 則 n=318V/D= 318 x13/7=590 m/r 工時(shí)定額： T2= lw+lf/fxn= min 由表 ：裝夾工件時(shí)間為 由表 ：松開卸下工件時(shí)間為 由表 ：測量工件時(shí)間為： T1= min T3=47 min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 4） ：粗銑、半精銑φ 40兩端面時(shí)； 粗銑時(shí)：切削用量： ap= 由表 ： f= m/r 由表 v=120 m/r 則 n=318V/D=工時(shí)定額：由表 ： T2= lw+lf/vf= min 精銑時(shí)：切削用量： ap=1 由表 ： f= m/r 由表 v=150 m/r 則 n=318V/D=954m/r 工時(shí)定額：由表 ： T2= lw+lf/vf= min 由表 ：操作時(shí)間為 由表 ：測量工件時(shí)間為： T1= min T3=51 min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 5） ：粗鏜φ 25內(nèi)孔、半精鏜 、精鏜φ 28內(nèi)孔時(shí)； 粗鏜時(shí)：切削用量： ap=3 由表 ： f= m/r v=80 m/r 則 n=318V/D=工時(shí)定額： T2= lw+lf/vf= min 半精鏜時(shí)：切削用量： ap= 由表 ： f=則 n=318V/D=1272m/r 工時(shí)定額： T2= lw+lf/vf= 精鏜時(shí)：切削用量： ap= 由表 ： f=則 n=318V/D=工時(shí)定額： T2= lw+lf/vf= 由表 ：裝夾工件時(shí)間為 由表 ：松開卸下工件時(shí)間為 由表 ：操作機(jī)床時(shí)間為： +++++++++= min 由表 ：測量工件時(shí)間為： T1= min T3=56min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 6） ：鉆、攻 M7螺紋孔時(shí)； 切削用 量： ap= 由表 ： f= m/r 由表 ： v=15 m/r 則 n=318V/D= 318 x15/5=954m/r 工時(shí)定額： T2= lw+lf/fxn= min 由表 ：裝夾工件時(shí)間為 由表 ：松開卸下工件時(shí)間為 由表 ：操作機(jī)床時(shí)間為： min T1= min T3=47 min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 7） ：鉆、攻 3M4螺紋孔時(shí)； 切削用量： ap=2. 由表 ： f= m/r 由表 ： v=15 m/r 則 n=318V/D= 318 x15/5=1192m/r 工時(shí)定額： T2= lw+lf/fxn= min 由表 ：裝夾工件時(shí)間為 由表 ：松開卸下工件時(shí)間為 由表 ：操作機(jī)床時(shí)間為： min T1= min T3=47 min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 8） ：鉆、攻 2M7螺紋孔時(shí)； 切削用量： ap= 由表 ： f= m/r 由表 ： v=15 m/r 則 n=318V/D= 318 x15/5=工時(shí)定額： T2= lw+lf/fxn= min 由表 ：裝夾工件時(shí)間為 由表 ：松開卸下工件時(shí)間為 由表 ：操作機(jī)床時(shí)間為： min T1= min T3=47 min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = （ 9） ：锪 2φ 12沉頭孔時(shí)時(shí)； 切削用量： ap= 由表 ： f= m/r 由表 ： v=15 m/r 則 n=318V/D= 318 x15/5=工時(shí)定額： T2= lw+lf/fxn=1min 由表 ：裝夾工件時(shí)間為 由表 ：松開卸下工件時(shí)間為 由表 ：操作機(jī)床時(shí)間為： min T1= min T3=47 min T4=15 min 則 T總 =T1+T2+T基 = 第二部分 第 5 道序夾具設(shè)計(jì)說明書 1. 工序尺寸精度分析 由工 序圖可知此工序的加工精度要求不高，具體加工要求如下：鉆 2φ 7 孔，無其它技術(shù)要求，該工序在搖臂鉆床上加工，零件屬中批量生產(chǎn)。 ： 以殼體上端面和殼體支撐外圓弧定位加工出精基準(zhǔn)。 ：同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差會使軸承裝配到軸承孔內(nèi)出現(xiàn)歪斜，從而造成徑向跳動和軸向跳動，加劇了軸承的磨損，為此一般同軸上各孔的同軸度為最小孔尺寸公差之半。一般為 IT5IT7。它的應(yīng)用范圍很廣，例如支承旋轉(zhuǎn)軸上的軸承，等等。 ㈡ 毛坯選擇 ㈢ 機(jī)械加工工藝路線確定： 加工方案分析及確定 基準(zhǔn)的選擇 繪制加工工藝流程圖 ㈣ 工序尺寸及其公差確定 基準(zhǔn)重合時(shí)（工序尺寸關(guān)系圖繪制）； 利用工序尺寸關(guān)系圖計(jì)算工序尺寸； 基準(zhǔn)重合時(shí)（繪制尺寸鏈圖）并計(jì)算工序尺寸。 ㈤ 設(shè)備及其工藝裝備的確定 ㈥ 切削用量及工時(shí)定額確定： 確定全部工序切削用量及工時(shí)定額。由于它們功用的不同，殼體類零件的結(jié)構(gòu)和尺寸有著很大的差異，但結(jié)構(gòu)上仍有共同特點(diǎn)：零件的主要表面為精度要求較 高的軸承孔、零件由內(nèi)孔、外圓、凸臺、等表面構(gòu)成。加工時(shí)兩φ 28 孔的同軸度應(yīng)該控制在 。 ：由于φ 70底面的平面度直接影響聯(lián)接時(shí)的接觸剛度，并且加工過程中常作為定位基面，則會影響孔的加工精度，因此須規(guī)定底面必須平直。 ： 殼體零件主要由孔和平面構(gòu)成與箱體類零件大體相同，加工順序?yàn)橄让婧罂?，這樣可以用加工好的平面定位再來加工孔，因?yàn)?軸承座孔的精度要求較高，加工難度大，先加工好平面，再以平面為精基準(zhǔn)加工孔，這樣即能為孔的加工提供穩(wěn)定可靠的精基準(zhǔn)，同時(shí)可以使孔的加工 余量較為均勻 說明 加工階段分為：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段 。 2. 定位方案確定 根據(jù)該工件的加工要求可知該工序必須限制工件五個(gè)自由度，即 x 移動、 x 轉(zhuǎn)動、 y轉(zhuǎn)動、 y移動、 z轉(zhuǎn)動，但為了方便的控制刀具的走刀位置，還應(yīng)限制 z移動，因而工件的六個(gè)自由度都被限制，由分析可知要使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。定位誤差 計(jì)算如下： △ jb=1/2T(d)= 1/= △ db=1/2(△ D+△ d+△ min)=(++)/2= △ dw=△ jb+△ db=≤ T/3 所以滿足要求。 5. 夾具總裝草圖 第三部分 第 8 道工序刀具設(shè)計(jì) （精鏜φ 28JS7公差等級為 IT7內(nèi)孔） 1. 刀具類型確定 此道工序保證的尺寸精度要求較高φ 28 內(nèi)孔端面必須垂直，因此須 90 度閉孔鏜刀。 2. 極限量具尺寸公差確定 （ 1） 確定工作量規(guī)的制造公差和位置要素值，由公差書表 61得 IT7尺寸φ 28的量規(guī)公差為 T=,位置要素 Z=.。 從我們拿到零件圖紙的第一天開始，我們的老師就詳細(xì)給我們講了設(shè)計(jì)的步驟，還安排了輔導(dǎo)時(shí)間。 剛開始設(shè)計(jì)的時(shí)候，總覺的難度很大，不知道從什么地方下手，對一些設(shè)計(jì)的步驟根本不 知道怎么安排，怎么設(shè)計(jì)。同學(xué)之間雖然每個(gè)人的設(shè)計(jì)課題不一樣，但我們之間還是會經(jīng)常討論，互相幫助，不緊學(xué)會了知識，而且還鍛煉了我們的團(tuán)隊(duì)精神。下載后請留上你的郵箱號，我可以將壓縮盤送給你。相信我們通過這次設(shè)計(jì)，一定會在以后的工作崗位中更好的 發(fā)揮。 在設(shè)計(jì)期間，我們第一次接觸了機(jī)械加工工藝的設(shè)計(jì)，對我有了很大提高。我們以前所接觸的只是課本上的知識，對機(jī)械加工工藝只有側(cè)面的了解。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)可以體現(xiàn)出我們在校期間的學(xué)習(xí)程度。公差等級為 IT7。 根據(jù)鉆床 T型槽的寬度，決定選用 GB220680寬度 B=14，公差帶為 h6的 A型兩個(gè)定位鍵來確定夾具在機(jī)床上的位置。（見工序圖）