ie現(xiàn)場培訓(ie效率提升技法)-全文預覽
【正文】 間 ４、 提高效率的改善方法 一、改善的基本原則 現(xiàn)場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現(xiàn)有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次”為什么 ?” ,找出根本原因 用看不慣的眼光找出問題項目 ? 在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作 ? 占大量時間或人工的工作 ? 反復性的工作 ? 消耗大量材料的工作 ? 看起來不合理的工作 ? 不置不當或搬運不便的工作 使用問題檢查表， 逐條對照找出問題點 4M 問題點 設(shè)備 設(shè)備經(jīng)常停機嗎 ? 維修點檢有正常進行嗎 ? 設(shè)備使用方便、安全嗎？ 設(shè)備配置何布置好不好 人員 是否遵守作業(yè)標準？ 工作技能足夠嗎、全面嗎？ 工作干勁高不高？ 作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？ 材料 材料品質(zhì)狀況如何？ 材料庫存數(shù)量是否合適？ 材料存放、搬運方式好不好？ 方法 作業(yè)標準內(nèi)容是否合適？ 作業(yè)前后的準備工作是否經(jīng)濟高效？ 前后工序的銜接好嗎？ 作業(yè)安全性如何？ 要因解析的方法（一） ? 柱狀圖 0%10%20%30%40%50%模具 設(shè)備人員操作工具不良項目所占比例返修成本不良項目 0%10%20%30%40%50%1課 2課 3課 4課部門所占比例返修成本部 門 要因解析的方法（二） ? 要因分析圖（魚骨圖） 要因解析的方法（三） ? 突發(fā)性不良、慢性不良、周期性不良 監(jiān)測趨勢圖01 3 5 7 911 13 15時間推移監(jiān)測值 二、改善的過程 未達到 預計的 結(jié)果 計劃 Plan 試行Ｄ o 實施 Action 達到預期結(jié)果 找到浪費／收集數(shù)據(jù) 確定預計結(jié)果／找到方案 實施方案 評估結(jié)果 標準化 防止再發(fā)生 核查 Ｃ heck 三、作業(yè)改善方法 在有效的使用現(xiàn)有勞動力 、 機械設(shè)備及材料情況下 ， 短時間內(nèi)獲得優(yōu)良品質(zhì)的增產(chǎn)法或提升效率的方法 。 ? 減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復的動作， 采用流暢和連續(xù)的動作 。 ? 只要條件允許， 工具和物料應放在預先確定的位置 。 ? 工作地和座椅 的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還 應具備適宜的光線， 使操作者盡可能舒適 。 ③ 檢驗 進行數(shù)量或質(zhì)量的檢驗。 造成可用率不好、處理費用的支出、成本提高、 作業(yè)工數(shù)增加 改善 ： 計劃性的使用材料 無紙箱化 殘材活用 容器內(nèi)的間隔化 自我問答： 如何產(chǎn)生？處理方法是？ 二、 IE的主要分析技術(shù)（ 1） 程序分析動作分析作業(yè)流程分析業(yè)務流程分析聯(lián)合作業(yè)分析兩手作業(yè)分析動 素 分 析 V T R 分 析方法研究經(jīng)濟原則產(chǎn)品工藝分析P T S 分 析動作經(jīng)濟性原則流程經(jīng)濟性原則 二、 IE的主要分析技術(shù)（ 2） 時間分析運作分析動作要素時間分析單位作業(yè)時間分析秒表時間分析V T R 分 析連續(xù)運作分析 采 樣 分 析加工路線分析搬 運 分 析配置研究標準時間設(shè)定作業(yè)測定生產(chǎn)能力平衡 方法研究與時間研究 方法研究 改進工作方法 確定工作標準 時間研究 確定完成工作 的標準時間 基礎(chǔ) 依據(jù) 提高勞動效率 １、方法研究 程序分析 對產(chǎn)品整體進行分析，將生產(chǎn)過程轉(zhuǎn)化為加工， 檢驗，搬運，儲存等符號組成的程序圖。 改善 ： Full Work System 單品流程 步驟單一化 招牌的徹底實行 單純化主產(chǎn) 自我問答： 為何要多做？停止機制 ?換線改善呢？ 制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處， 還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機 會。導致交期的長期化，摘下改善的新芽，空間的使用浪費， 搬運、檢查的產(chǎn)生，周轉(zhuǎn)資金的增加。 改善 ： U 字型設(shè)備的配置 流程作業(yè) 站著工作 多能工活性指數(shù)提升 自我問答： 為何搬運？方法是計程車或公車？ 目前普遍認為搬運是必
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