spc制程管制基礎(chǔ)教育-全文預(yù)覽
【正文】 不理解 XBAR圖與 R圖的含義當(dāng)我們把 XBARR管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？首先，這兩個圖到底先看哪個圖？ R反應(yīng)的是每個子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個時間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計者決定的， 管制線是由過程的變差決定的。實施 SPC的過程中常見的十大誤區(qū)7 管制線與規(guī)格線混淆 8 不理解管制圖點變動意思我們常常以七點連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點在C區(qū) 等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。1NIN TEN大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。實施 SPC的過程中常見的十大誤區(qū)9 未將管制圖用于改善 10 忽略全員參與管制圖是品管的事情 .SPC 成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是 SPC的意圖。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖最終只會被認為是品管人員的事。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的 5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。判定法則都是從概率原理作出推論的。當(dāng)西格瑪小時，管制 線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點跑出管制界線的機會只有千分之三。所以，我們一般先看 R圖的趨勢，再看 XBAR圖。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，我們可以查找管制圖中記錄的重大事項，就可以明了。很多工廠沒能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進入管制狀態(tài)。UCLCLLCLn 輸出值的分布寬度增加 (減小 )或是由于過程中的某個要素變化；n 測量系統(tǒng)改變；異常 圖例說明圖例三： 明顯的非隨機圖形：應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)是有 2/3的點落于中間 1/3的區(qū)域 。 說明控制限計算或描點錯誤；167。 10點中有 4點以上 。 17點中至少有 14點 。如 C (Center Line）：規(guī)格中心 。分析階段 SAC制程管理實施監(jiān)控階段準備階段生產(chǎn)要素點檢 （無異常）SPC制程管理的實施生產(chǎn)準備 （原料、勞動力 設(shè)備、測量系統(tǒng)）數(shù)據(jù)收集 （生產(chǎn)測量數(shù)據(jù)）數(shù)據(jù)分析 （利用控制圖、直方圖、進行過程能力分析、生產(chǎn)過程穩(wěn)態(tài)分析）原因查找 （出現(xiàn)不能滿足時需進行不良原因查找并改進）控制圖監(jiān)控 （根據(jù)分析階段的結(jié)果確定控制圖，并進行實時監(jiān)控）失控原因查找改善 （監(jiān)控中出現(xiàn)波動，需查找原因并消除其影響）SPC應(yīng)用流程根據(jù)上文中各個階段的內(nèi)容，我們在 SPC實施的方式中擬定其應(yīng)用流程：SPC控制圖的分類? 根據(jù)數(shù)值的特點 ,可分為計量值數(shù)據(jù)和計數(shù)值數(shù)據(jù) ,SPC管制圖亦可分為計量值控制圖和計數(shù)值控制圖 . 計量值 :其特點可以連續(xù)讀取數(shù)據(jù) ,如 :長度 ,重量等 . 計數(shù)值 :其特點是不可連續(xù)讀取這些數(shù)據(jù) ,只可讀取整數(shù) ,如不合格個 數(shù) ,缺點數(shù) . XbarR (XR):平均值與全距控制圖 . XR:中位數(shù)與全距控制圖 . XbarS(XS):平均值與標準差控制圖 . XRm:各別值與移動全距控制圖 Pchart:不良率控制圖 Pnchart:不良數(shù)控制圖 Cchart:缺點數(shù)控制圖 Uchart:單位缺點數(shù)控制圖 目錄SPC制程管理意義及方法1SPC管制管理中誤區(qū)4CPK計算及管理2XR管制圖的做法3單邊規(guī)格 ： 只有規(guī)格上限和規(guī)格中心
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