【正文】 其接觸的各部位。 六、 SH2SRSH的腐蝕與防護(hù) 高溫硫腐蝕部位 為焦化裝置、減壓裝置、催化裂化裝置的加熱爐、分餾塔底部及相應(yīng)的管線、換熱器等設(shè)備。對(duì) MEA溫度控制在 120%，對(duì) DEA溫度控制在 115℃ 。 (3)在單乙醇胺 (MEA)和二乙醇胺 (DEA)系統(tǒng)，重沸器管束采用1Crl8Ni9Ti鋼管。 五、 RNH2(乙醇胺 )CO2H2SH2O的腐蝕與防護(hù) (1)操作溫度高于 90℃ 的碳鋼設(shè)備 (如胺再生塔、胺重沸器等 )和管線要進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理，控制焊縫和熱影響區(qū)的硬度小于 HB 200。 (3)烴類物質(zhì) 乙醇胺被原料氣中烴類污染后能引起換熱面的積垢，導(dǎo)致管壁溫度升高，加重設(shè)備腐蝕。但是胺液中的污染物卻對(duì)鋼材與二氧化碳的反應(yīng)起著顯著的促進(jìn)作用。碳鋼腐蝕率可到 ，而硫化氫和二氧化碳混合物的腐蝕比相應(yīng)濃度二氧化碳的腐蝕要輕，并隨 H2S濃度增加而降低。 腐蝕形態(tài) 為在堿性介質(zhì)下 (pH8～ )由碳酸鹽及胺引起的應(yīng)力腐蝕開裂和均勻減薄。但為防止冷凝冷卻器的浮頭螺栓硫化物應(yīng)力開裂，可控制螺栓應(yīng)力不超過屈服限的 75%。此部位主要腐蝕影響因素是 H2SH20，某些煉油廠，由于原料氣中帶有 HCN，而在此部位形成 HCNCO2H2SH2O的腐蝕介質(zhì)，由于 HCN的存在，加速了 H2SH2O的均勻腐蝕及硫化應(yīng)力開裂。材料選用方面可采用鉻鉬鋼 (12Cr2AlMo)滿足此部位要求，或采用 20R+0Cr13復(fù)合板。 ： 在 pH大于 ，氫鼓泡和鼓泡開裂隨溶液中游離 CN濃度增加而增加。 。 ①氰化物溶解保護(hù)膜，產(chǎn)生有利于氫滲透的表面。 三、 HCNH2SH2O的腐蝕與防護(hù) H2S和鋼生成的 FeS，在 pH值大于 6時(shí)，鋼表面的 FeS有較好保護(hù)性能、腐蝕率也有所下降。腐蝕呈均勻點(diǎn)蝕和坑蝕直至穿孔、腐蝕率為 ～ 1mm/a。當(dāng)催化原料中氮含量大于 %會(huì)引起嚴(yán)重腐蝕。 ? ，即母材和焊縫強(qiáng)度相等。 ? pH6，但當(dāng)介質(zhì)中含有氰化物時(shí) pH可大于 7。 ? 620%下，進(jìn)行焊后熱處理到硬度不超過 HB200。 ? ④鋼中增加氮，可細(xì)化非金屬夾雜物 ，以減少產(chǎn)生氫誘發(fā)裂紋的長度。當(dāng)鋼材的硫含量為 %～ %，可耐硫化物應(yīng)力開裂。 ? ③應(yīng)力水平 。 ? ②焊接 。 二 、 H2SH2O的腐蝕與防護(hù) ? ? ? ①冷加工 。 ? ⑤溶液中化學(xué)元素 。 ? ④溫度 。在 H2SH20環(huán)境中碳鋼和低合鋼隨著溶液中 pH值的增加，則出現(xiàn)硫化物應(yīng)力開裂的時(shí)間增加。為防止碳鋼煉油設(shè)備焊縫產(chǎn)生裂紋，其硬度應(yīng)控制在布氏硬度 HB200，含有 CN時(shí)最好 HB≤185 。細(xì)的珠光體，均勻索氏體組織有良好的抗硫化物應(yīng)力開裂的性能。 ? ③金相組織 。 ? 。鋼中 MnS夾雜物是引起 H2SH20腐蝕的主要因素。 ? (5)硫化物應(yīng)力開裂 (SSC)。 ? (3)氫誘發(fā)裂紋 (HIC)。 硫化氫對(duì)鋼的腐蝕，一般說來，溫度增高則腐蝕增加。 二 、 H2SH2O的腐蝕與防護(hù) ? ? 煉油廠所產(chǎn)液化石油氣，根據(jù)原油不同液化石油氣中含硫量可到 %～ %，若脫硫不好，則在液化石油氣的碳鋼球形儲(chǔ)罐及相應(yīng)的容器中產(chǎn)生低溫 H2SH20的腐蝕?！耙幻撍淖ⅰ毕抵冈蜕疃让擕}，脫鹽后原油注堿、塔頂餾出線注氨 (或注胺 )、注緩蝕劑 (也有在頂回線也注緩蝕劑的 )、注水。說明石油酸可促進(jìn)無機(jī)氯化物水解。此時(shí) pH值可大于 7。 (2)H2S濃度： H2S濃度對(duì)常壓塔頂設(shè)備腐蝕的影響不甚顯著。若有 H2S存在，可對(duì)該部位的腐蝕加速。 一 、 HClH2SH2O的腐蝕與防護(hù) 在原油加工時(shí)，當(dāng)加熱到 120℃ 以上時(shí)， MgCl2和 CaCl2即開始水解生成 HCl。尤以氣液兩相轉(zhuǎn)變部位即“露點(diǎn)”部位最為嚴(yán)重。 ? 目前煉油廠在高溫易受腐蝕部位采用了一些措施都有利于減輕腐蝕，如減壓低速轉(zhuǎn)油線擴(kuò)徑、高速轉(zhuǎn)油線擴(kuò)大彎曲半徑，改變高速低速線的連接型式等。采用的方法是在揮發(fā)線注堿性水，揮發(fā)線注水后，露點(diǎn)部位從空冷器內(nèi)移至揮發(fā)線，從而使空冷器的腐蝕減輕。故塔頂系統(tǒng)腐蝕以相變部位最為嚴(yán)重，液相部位次之，氣相部位很輕。 注水 油水混合氣體從塔頂進(jìn)入揮發(fā)線時(shí)，溫度一般在水的露點(diǎn)以上（水為氣相），腐蝕極為輕微。注氨是調(diào)節(jié) pH值減緩腐蝕的重要措施。注堿中和環(huán)烷酸是有效的，但耗能大帶來不利。 三、常減壓裝置的防護(hù)措施 1. 一脫四注 注堿 NaCl一般不水解，較容易脫去。脫除原油中的氯化物減少塔頂 Cl的含量，可以減輕腐蝕。由于環(huán)烷酸的沸點(diǎn)在 280℃ 左右，故在此使腐蝕為最厲害，而當(dāng)高于 350℃ 時(shí)，又由于 H2S的影響而加劇，以后隨溫度的升高，腐蝕速度就下降了。 二、常減壓裝置的主要腐蝕類型 ?? ?????4240023 SOHOH 2. 高溫部位的腐蝕 (SH2SRSHRCOOH ) 高溫硫化物的腐蝕 當(dāng)煉油設(shè)備壁溫高于 250℃ 且又處于 H2S環(huán)境下時(shí)，就會(huì)受到 H2S腐蝕，主要集中在常壓爐及出口轉(zhuǎn)油線、常壓塔、減壓爐、減壓塔、減壓轉(zhuǎn)油線等部位，近年來原油的硫含量有逐步增大的趨勢(shì)。加熱爐、鍋爐用的燃料中含有硫化物，一般含量在 1～ %，硫燃燒后全部生成 SO2，由于燃燒室中由過量的氧氣存在，所以又有少量的 SO2進(jìn)一步再與氧化合形成SO3。腐蝕形態(tài)表現(xiàn)為對(duì)碳鋼為普遍減薄；對(duì) Cr13為點(diǎn)蝕；對(duì) 1Cr18Ni9Ti為氯化物應(yīng)力腐蝕開裂。 烷基化裝置使用氫氟酸代替硫酸作為催化劑。 (NaOH) 在煉油廠中，各種鋼及不銹鋼由燒堿 (NaOH)造成的應(yīng)力腐蝕開裂也是常見的。 ②表面脫碳。 (2)高溫 (240～ 500℃) 重油 H2S型腐蝕環(huán)境 SH2SRSH(硫醇 )型 SH2SRSHRCOOH(環(huán)烷酸 )型 H2+H2S型。 (2)低硫高酸值原油 原油含硫 %～ %，酸值 ，如遼河原油，新疆原油。 催化分餾塔頂?shù)暮崩淠部纱姘币鹤⑷霚p壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng) ， 以控制其腐蝕 。 石油中所含氮化合物主要為吡啶 ， 吡咯及其衍生物 。此外還包括一些芳香族酸和脂肪酸。 (4)340℃ t≤400℃ ， H2S開始分解為 H2和 S，腐蝕反應(yīng)式為： H2S → H2 + S Fe + S → FeS RSH(硫醇 ) + Fe → FeS + 不飽和烴 (5)420℃ t≤430℃ ，高溫硫?qū)υO(shè)備腐蝕最快； (6)t480℃ ，硫化物近于完全分解，腐蝕率下降； (7)t500℃ ，不是硫化物腐蝕范圍，為高溫氧化腐蝕。煉油設(shè)備的腐蝕與防護(hù) 第 1節(jié) 煉油系統(tǒng)中的腐蝕介質(zhì) 第 2節(jié) 煉油設(shè)備的腐蝕及防護(hù)對(duì)策 第 1節(jié) 煉油系統(tǒng)中的腐蝕介質(zhì) 一、原油中的腐蝕介質(zhì) 二、煉油廠的腐蝕環(huán)境 一、 原油中的腐蝕介質(zhì) 原油中的硫化物主要包括： 硫化氫，硫和硫醇；硫醚，多硫醚，噻吩，二硫化物 等。 (2)120℃ t≤240℃ ，原油中活性硫化物未分解故對(duì)設(shè)備無腐蝕； (3)240℃ t≤340℃ ，硫化物開始分解，生成 H2S對(duì)設(shè)備腐蝕開始，并隨著溫度升高而腐蝕加重。主要是指飽和環(huán)狀結(jié)構(gòu)的酸及其同系物。但在高溫下能與鐵等生成環(huán)烷酸鹽，引起劇烈的腐蝕。 但焦化塔頂?shù)膲A性含氨 、 含酚水可作為常減壓裝置防腐蝕措施 “ 注水 ” 的水 ， 以控制常壓塔頂冷凝系統(tǒng)的 HClH2SH20的腐蝕 。 表 32進(jìn)口原油腐蝕介質(zhì)含量 腐蝕介質(zhì) 產(chǎn)地 鹽， m g / L 硫， % 氮， % 酸值 m g K O H / g 印度尼西亞 伊坎巴里 阿塔克 韋杜里 貝坎拜 杜 里 米納斯 2 . 8 8 1 4 . 6 8 7 . 6 8 3 . 6 l 1 4 . 0 0 . 0 2 6 l 0 . 0 3 0 8 0 . 1 0 0 7 0 . 1 0 2 2 0 . 2 l 0 . 0 8 3 0 . 0 2 5 6 0 . 2 0 5 3 0 . 0 2 2 7 0 . 1 1 0 . 3 6 0 . 3 3 0 . 2 0 0 . 9 2 無 馬來西亞 杜 蘭 塔比斯 4 2 . 9 1 4 . 0 0 . 0 5 0 1 0 . 0 3 2 0 . 0 11 7 0 , 0 2 9 0 . 6 8 0 . 2 3 澳大利亞 庫 柏 塔里斯曼 1 4 . 3 2 5 7 . 1 0 0 . 0 3 8 1 0 . 0 5 2 3 0 . 0 6 5 0 . 2 6 5 0 . 0 7 0 0 . 1 1 巴基斯坦 8 . O 0 . 0 3 2 0 . 0 7 7 阿 曼 1 . 1 8 / 1 4 . 3 0 . 6 6 / 1 . 1 8 0 . 3 3 ～ O . 38 伊 朗 8 . 1 l 0 . 7 6 / 1 . 3 6 0 . 1 5 0 . 1 3 伊拉克 26 ～ 35 2 ～ 2 . 3 0 . 1 3 0 . 0 5 ～ 0 . 1 3 阿爾及利亞 10 0 . 1 5 0 . O6 阿聯(lián)酋 辛 塔 3 5 . 1 6 2 5 . 8 1 . 6 6 0 . 1 0 . 0 3 0 . 3 1 根據(jù)原油中含硫及酸值的高低，可將我國原油分為： (1)低硫低酸值原油 原油含硫 %～ %，酸值 ≤，如大慶原油。 二、煉油廠的腐蝕環(huán)境 、高酸值腐蝕環(huán)境 (1)低溫 (t120℃) 輕油 H2SH20型腐蝕環(huán)境： HClH2S H20型 HCNH2SH20型 C02H2SH20型 RNH2(乙醇胺 )C02H2SH20型 H2SH20型。 ①氫脆。生產(chǎn)過程中會(huì)發(fā)生降解、聚合、氧化等作用而生成某些腐蝕設(shè)備的物質(zhì)。煉油廠所用大多為 98%硫酸，使用碳鋼設(shè)備即可。 常減壓裝置的腐蝕與防護(hù) 一、常減壓裝置的工藝流程 1. 低溫部位的腐蝕 HClH2SH2O系統(tǒng)的腐蝕 常減壓裝置的初餾塔和常減壓塔頂部及塔頂?shù)睦淠鋮s系統(tǒng)，溫度一般在 100℃ 左右，為低溫腐蝕，主要是由于原油中的無機(jī)鹽引起的，屬于HClH2SH2O環(huán)境介質(zhì)的腐蝕。 二、常減壓裝置的主要腐蝕類型 222 HFeC lHC lFe ??? 22 HFeSSH ??? SHFeC lHC lFeS 222 ??? 1. 低溫部位的腐蝕 低溫?zé)煔獾穆饵c(diǎn)腐蝕 主要發(fā)生在加熱爐、鍋爐空氣預(yù)熱器的低溫部位。由于這種腐蝕發(fā)生在硫酸的結(jié)露溫度以下，所以又稱作露點(diǎn)腐蝕。在 280℃ 以上時(shí)，溫度每升高 55℃ ，環(huán)烷酸對(duì)碳鋼和低合金鋼的腐蝕速度就增加三倍，直到 385℃時(shí)為止。 二、常減壓裝置的主要腐蝕類型 22)(2 HRCO OFeRCO OHFe ??? SHRCO OFeFeSRCO OH 22)(2 ??? 三、常減壓裝置的防護(hù)措施 1. 一脫四注 脫鹽 脫鹽是工藝防護(hù)中最重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，目的是去除原油中引起腐蝕的鹽類。脫鹽的效果與原油性質(zhì)（乳化液穩(wěn)定性