【正文】 5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 379 PFMEA ? 可從標準表格中選出失效模式 ， 以強調(diào)統(tǒng)一性 。 上游作業(yè)中的失效模式應在那層進行表述 。 74 過程 FMEA的建立 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內(nèi)徑 超差 （大） 零件故障超差 （?。㎡5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 375 潛在失效模式 (11) ? 所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或 設計要求的狀況 。 ? FMEA編號 (6) 用于追溯 FMEA的內(nèi)部編號 ? 編制人 (7) FMEA編制人的姓名 、 電話及所屬 公司 ? 日期 (8) 原始稿編制日期 、 修訂號和日期 73 過程 FMEA的建立 ? 標識 (910) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 ? 建議措施 ， 以改進控制或根除原因 。 FMEA文件在今后可用于成本 、 過程更改其它關鍵因素的分析 。 消除或減少產(chǎn)品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進措施清單。 過程 /零件潛在失效模式的清單 。 糾正或預防措施 特性矩陣 ?產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定 。 7 建立過程改進的優(yōu)先順序 。 3 確定過程缺陷 ， 提出可能的原因 ， 針對原因提出控制措施。 風險評價 失效原因和發(fā)生頻度 （ 1516） 標識 （ 918） 過程失效模式和影響分析 60 措施 (2127) ? 責任和完成日期 (22) 確定責任部門和個人，確定完成日期 ? 采取的措施 (23) 簡述措施和生效日期 ? 糾正后的 RPN(2427) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)，并進行評估。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。 ? 失效模式的嚴重度大于 8。 ? 不管 RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時， 就應特別引起重視。 ? 現(xiàn)行的驗證和確認技術必須改進以降低不易探測度。這一情況以上述第三種情況相似。同樣有二種可能 途徑。二種解決方案： * 改進現(xiàn)行技術使之具備能力 。 ? 設計評估技術能力足夠。很多情況下這種設計 改進將針對產(chǎn)品特性。 ?對那些用于探測失效模式的技術用“ D” (Detect)標明，而對那些用于探測和預防失效模式原因的技術用“ P” (Prevent)標明。從嚴重度最高的失效模式開始。檢查忽略原因的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效模式。 ?設計控制需要同時考慮失效模式的 原因 和 失效模式 本身。 ? 當頻度數(shù)等于 10時，失效模式幾乎一定發(fā)生。 ?采用不對稱設計，防止裝反。 ?例如：一個針對第一級原因 材料裂紋 (由材料太薄這一根本原因引起的影響 )的設計改進 (增加硬度 )，顯然沒有針對直接原因 材料太薄的改進 (增加厚度 )更有效。在因果圖上，第一級原因應用第一分支表示。審查同類 FMEA報告。 ? 設計 FMEA小組應基于二個假定考慮失效原因： ? 失效模式由設計缺陷造成，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)； ? 失效模式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由設計缺陷造成的。 ? 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級， (如當顧客是組 裝廠或最終用戶時 )，應向設計 FMEA人員、設計工程師 和顧客咨詢。 ? 嚴重度僅針對 “影響”。 ? 當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應以過程表現(xiàn)加以說明。 ?查閱歷史和類似的 FMEA報告、保修資料、抱怨報告、使 用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效模式的影響。 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況。 ? 是對某一設計特性可能發(fā)生的不符合性的描述 , 該 描述是有形的、技術性的并盡可能是可度量。 ? 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。 例： 系統(tǒng)名稱：閃光燈 車型： 94XX FEMA： 110D01 工作溫度： 20~60?C 沖擊： 2m下落 濕度： 0~100%RH 外部環(huán)境：灰塵 零件 連接方法 A. 燈罩 1. 不連接 B. 電池 (2節(jié) ) 2. 鉚接 C. 開關 3. 螺紋連接 D. 燈泡總成 4. 卡扣連接 E. 電極 5. 壓緊裝接 F. 彈簧 開關 開 /關 C 燈罩 A 彈簧 F 電池 B 極板 E + 燈泡 總成 D 3 4 5 5 4 2 1 20 設計 FMEA __系統(tǒng) ____子系統(tǒng) 21 DFMEA表頭 (110) ? 項目 (1) 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類， 包括名稱和編號。 ? 設計 FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的小組。 ? 新設計要求：尚無制造或組裝作業(yè)的經(jīng)驗。 ?DFMEA符合顧客批準的方法。 ? 顧客抱怨、退貨資料。 ? 改進設計、或?qū)υO計重新評估。 ? 進行排序 , 建議措施，進而建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風險。 新設備、工裝和設施要求 樣件制造 ? APQP由第 1階段 輸出 轉(zhuǎn)入第 2階段 輸入 ?設計目標 ? 可靠性和質(zhì)量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 7 設計 FMEA 第 2階段 (設計開發(fā) )輸出 設計責任行為決定了第 2階段輸出 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經(jīng)濟地進行早期更改。 – 主要是過程 (制造 )工程師和其小組應用。 參見潛在失效模式及后果分析參考手冊 。 ? 1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了 FMEA參考手冊。 ? 1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程》，首先將它用于軍事項目合約。 FMEA的發(fā)展歷史： ? FMEA起始于 60年代航空航天工業(yè)項目。并由開始的 500多家公司擴展到其供應商。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準要求 ， 應 在生產(chǎn)件批準前 ， 滿足顧客的要求 (參見第二部份 )。 ? 過程 FMEA： – 針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術。 – 即， DFMEA在設計 (圖紙、規(guī)范 )完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。 6 設計 FMEA ? 本階段使用的分析工具，可將用于進一步確定那些特殊特性，并對這些特性進行優(yōu)先分級。 設計驗證計劃和報告 （ DVP＆ R） 圖紙和規(guī)范更改 小組可行性承諾 8 APQP過程中 DFMEA所處的階段 合同評審 和項目計劃 第 I 階段 確定顧客 期望 計劃質(zhì)量 開展過程 FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 第 III 階段 第 III 階段 把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系， 明確特殊特性 揭示變差來源， 最后確定特殊特性 設計 FMEA 第 II 階段 確定特殊特性， 確定設計驗證計劃 設計驗證計劃 和報告 第 II 階段 確定風險和可行性 9 設計 FMEA 目的 ? 設計的分析技術，分析和說明潛在失效模式及其原因和機理； ? 有助于對設計要求、設計方案進行分析評價； ? 有助于對制造、裝配要求的初始設計確定； ? 確保潛在失效模式及其影響 (對系統(tǒng) /整車運行 )在設計和開發(fā)過程中得到考慮，并揭示設計缺陷； ? 為設計試驗、開發(fā)項目的策劃提供更多的信息； ? 確定潛在失效模式、其影響，并按其對“顧客”影響分級 , 分析可能的所有原因 , 確定對這些因素的控制，量化嚴重度、頻度和不易探測度。 10 設計 FMEA 對于 DFMEA，“顧客”為： ? 國家法律、法規(guī) (如，安全、排放、噪音 ) ? 最終使用者， ? 車型設計工程師 /小組， ? 總成、部件、零件制造和 裝配過程設計工程師 /小組 ?總成、部件、零件制造和裝配過程 11 設計 FMEA DFMEA 開展的時機： ? 新的零部件； ? 更改的零部件； ? 應用 / 環(huán)境有變化的零部件； ? 在開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應 及時、不斷修改，在產(chǎn)品圖樣、規(guī)范發(fā)放前結(jié)束。 12 設計 FMEA的輸入 由第 1階段輸出轉(zhuǎn)入第 2階段輸入 ? 設計目標 ? 可靠性和質(zhì)量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 13 設計 FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設計 FMEA時，應參考以下文件和資料： ? 保修信息。 14 設計 FMEA 項目管理職責 確保： ?負責設計的跨功能小組進行了設計 FMEA。 ? 設計問題：曾經(jīng)受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設計問題。 ? 了解對于顧客確定關鍵和特殊特性方法。 工具 ： 在開展設計 FMEA時，應采用各種問題解決方法和調(diào)查工具 包括： 19 DFMEA 框 圖 ? DFMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始； ? 框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關系、邏輯順序、功能、及其輸入和輸出。在進行設計 FMEA之前，歸納這些信息。列出所有功能 規(guī)范 嚴重度功能：動詞 + 名詞 程度？時間？1 保持清潔 0 .0 6 m m 與相鄰零件 62 保護顧客 顧客可接觸處無毛邊 9325 DFMEA: 潛在失效模式 (12) ? 是指由于設計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設計意圖的狀況。 ? 在確定失效模式時，試問： ? 這個設計如何能失效？ ? 即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？ 26 DFMEA: 潛在失效模式 (12) ? 失效，要以設計特性為基礎，進行分析研究。 27 潛在失效模式 (12) ? 與功能相關的普通失效模式包括： ? 過早工作 ? 在預定時間內(nèi)不能工作