生產(chǎn)計劃與物料控制pmc培訓(xùn)教材-全文預(yù)覽
【正文】 庫存監(jiān)控 突發(fā)事件準 后勤保障 供需趨勢信息；替代方案；備用計劃 建立采購優(yōu)勢 目標價格管理 訂購批量優(yōu)化 最小庫存 產(chǎn)品最小化；安全庫存量；庫存優(yōu)化；業(yè)務(wù)效率 安全庫存量 中等 較高 較低 最小化 訂購批量 中等 較大 較小 經(jīng)濟批量 績效評價準則 長期可得性 來源可靠性 采購成本庫存 業(yè)務(wù)效率 供應(yīng)鏈環(huán)境下不同類型物料不同管理策略組合表 戰(zhàn)略采購與供應(yīng)鏈管理 供應(yīng)商風險等級 管理措施 高風險 （紅色） 每次物料需嚴格檢驗 每年至少對供應(yīng)商進行一次實地考察 中風險 （黃色） 對每批次物料進行檢驗 每年對供應(yīng)商進行 1次考察或書面報告 低風險 （綠色） 對每批次物料進行檢驗，可降低抽檢 頻次 每年對供應(yīng)商進行一次書面審查 附表：供應(yīng)商風險等級管理措施 采購計劃的跟蹤 設(shè)定里程碑 跟蹤里程碑 掌握供應(yīng)商余力 掌握供應(yīng)商生產(chǎn)進度 協(xié)助解決異常 演練 請設(shè)計一張采購進度跟蹤報表。 任務(wù)編號 1 2 3 4 5 6 作業(yè)時間 (H) 10 2 1 8 4 6 交貨時間 (H) 15 4 6 14 10 8 先進先出排序 任務(wù)編號 1 2 3 4 5 6 ? 任務(wù)時間 10 2 1 8 4 6 等待時間 0 10 12 13 21 25 81 任務(wù)完成時間 10 12 13 21 25 31 112 交貨時間 15 4 6 14 10 8 拖期時間 0 8 7 7 15 23 60 當某項任務(wù)完成時間 某項任務(wù)的交貨時間 0,則為拖期 當某項任務(wù)完成時間 某項任務(wù)的交貨時間 0,則為按期 排程 3 排程 4 最短作業(yè)優(yōu)先原則 實際排序 1 2 3 4 5 6 ? 任務(wù)編號 3 2 5 6 4 1 任務(wù)時間 1 2 4 6 8 10 等待時間 0 1 3 7 13 21 45 任務(wù)完成時間 1 3 7 13 21 31 76 交貨時間 6 4 10 8 14 15 拖期時間 0 0 0 5 7 16 28 交貨期優(yōu)先原則 實際排序 1 2 3 4 5 6 ? 任務(wù)編號 2 3 6 5 4 1 任務(wù)交貨時間 4 6 8 10 14 15 任務(wù)時間 2 1 6 4 8 10 等待時間 0 2 3 9 13 21 48 任務(wù)完成時間 2 3 9 13 21 31 79 拖期時間 0 0 1 3 7 16 27 排程 – 5 摩爾法則 這種方法使拖期項目達到最少，如期完成作業(yè)項目最多。 生產(chǎn)綜合效率的計算 產(chǎn)能負荷分析表 (范例 ) 月份工作天 制程名稱 (機器代號 ) 產(chǎn)能 負荷 余力 工時 比率% 工時 比率% 工時 比率% A 100 B B/A C :人天 、 人時 、 人分 工時： （ a） 產(chǎn)能 （ A） =每日可用工時 工作天數(shù) （ b） 負荷 （ B） =標準工時 計劃數(shù)量 （ C）余力（ C） =產(chǎn)能（ A） 負荷（ B） 1． 比率： 1產(chǎn)能以 100%表示 2負荷以 B/A表示 3余力以 （ 100B/A） %表示 判斷 :A＞ B余力管理 /AB外包管理 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 作業(yè)所需時間 制 程（每制程為乙名作業(yè)員） (秒 ) 尖峰時間 20秒 損失時間 (斜線部份 ) 求 E%？ L% ？ 損失時間 ？ 生產(chǎn)線平衡率 平衡安排生產(chǎn) 一周工作 5天，一天 8小時， A、 B、 C、 D 4臺設(shè)備，專人操作，一周運營成本 6000元。 (16 26 60) 100%=% 切換效率為 :切換效率 =1
教學課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1