【正文】 7。 2σ % % μ177。 2σ 177。（通過對過程要素的再分析，尋求優(yōu)化過程要素的方案，實施過程的改進） ●異因非過程所固有，不難除去，要消除異常波動應(yīng) 對局部采取措施 。 預(yù)測 時間 范圍 ？ 目標(biāo)值線 如果存在變差的特殊 ？ ？ 原因，隨著時間的推 ？ 預(yù)測 ？ 移，過程的輸出不 穩(wěn)定。 ? ? 57601021.r ??? 47 相關(guān)系數(shù)檢驗臨界值表 n2 5% 1% n2 5% 1% n2 5% 1% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 35 4 45 50 55 60 70 80 90 100 150 200 300 400 10000 48 控制圖 將顯著性檢驗的統(tǒng)計原理應(yīng)用于控制生產(chǎn)過程 的一種圖形方法。第一組的上界限值就是第二組的下界限值，依此類 推可定出各組的組界。 31029 ?????KxxKRhmi nmax組距為避免數(shù)據(jù)落入組界上，組界值的末位數(shù)可取測量值單位的 1/2。 當(dāng)幾種平均值不同的分布混在 一起，或過程中某種要素緩慢 劣化時，常會出現(xiàn)這種形狀。 數(shù)據(jù)的平均值位于中間值 的左側(cè)（或右側(cè)），從左 至右（或從右至左），數(shù) 據(jù)分布的頻數(shù)增加后突然 減少，形狀不對稱。（過程中 有暫短的異因起作用） 標(biāo)準(zhǔn)型 鋸齒型 偏峰型 陡壁型 平頂型 雙峰型 孤島型 平均值與最大值、最小值 的中間值距離相等或接近， 平均值附近的頻數(shù)最多， 頻數(shù)在中間向兩邊緩慢下 降，一平均值左右對稱。 矩形寬度表示數(shù)據(jù)范圍的間隔，高度表示在給定 間隔內(nèi)數(shù)據(jù)的數(shù)目。 ，必然導(dǎo)致因果圖發(fā)生變化，需要刪減或修改，因此需反復(fù)改進。 ，有多少個質(zhì)量特性，就要繪制多少張因果圖。因果圖是 FMEA的重要工具。 32 因果圖（特性要因圖） 一種用于分析質(zhì)量特性（結(jié)果）與可能影響質(zhì) 量特性（原因）的一種工具。 零件名 零件號 生產(chǎn)日期 生產(chǎn)數(shù)量 責(zé)任者 缺陷名 工序一 工序二 工序三 工序合計 總計 早 中 夜 早 中 夜 早 中 夜 早 中 夜 污跡 周邊 1 3 8 1 4 7 2 4 10 4 11 25 40 61 中部 2 3 1 2 3 2 3 5 3 7 11 21 折印 前緣 5 2 6 2 2 4 3 3 6 10 7 16 33 36 中部 1 2 0 0 3 3 后緣 0 0 0 0 劃痕 前緣 2 1 1 1 2 3 4 3 6 5 6 17 53 中部 1 3 3 2 3 4 2 2 5 7 8 20 后緣 1 1 1 1 1 3 2 3 3 4 5 7 16 班組合計 10 12 23 6 11 22 16 19 31 32 42 76 150 工序合計 45 39 66 CountPercentC 1C o u n t 2 5P e r c e n t 2 4 . 6 2 1 . 9 1 9 . 1 8 . 3 5 . 9 5 . 8 5 . 6 5 . 21 6 63 . 7C u m % 2 4 . 6 4 6 . 4 6 5 . 5 7 3 . 8 7 9 . 7 8 5 . 5 9 1 . 1 9 6 . 31 4 81 0 0 . 01 2 9 5 6 4 0 3 9 3 8 3 5O t h e r876543217 0 06 0 05 0 04 0 03 0 02 0 01 0 001 0 08 06 04 02 00P a r e t o C h a r t o f C 1漲斷損失 顆粒超差 小頭孔徑 尺寸超差 大小頭孔 彎曲超差 刀具異常 加工中斷 設(shè)備異常 加工中斷 端面孔徑 垂直度超差 大頭孔徑 超差 工件損傷 大頭孔 位置度超差 % % % % % % % % 100% BL18T——2023年連桿總成不合格品排列圖 排列圖分層不清晰 :按生產(chǎn)要素分層 ? 按缺陷類型分層 ? 按加工工序分層 ? 按內(nèi)外部損失分層 ? 25 26 排列圖（柏拉圖） 對某一研究范疇，為確定優(yōu)先解決關(guān)鍵少數(shù)問 題，將與研究主題相關(guān)的各類問題發(fā)生的頻次從 最高到最低地進行排列而采用的一種簡單的圖示 技術(shù)。 (在做查 檢時 ,考慮適當(dāng) 分 類 ) 運 用 應(yīng) 特別注意 層 別法的使用 QC七大手法中的柏拉 圖、 查 檢 表 、 散 布圖、 直方 于 和 控 制 圖 都必須以 發(fā) 現(xiàn)的 問題 或原因 來 作 為研究對象。 解決數(shù)據(jù)的分類問題 為設(shè)計查檢表提供依據(jù) 原材料進貨質(zhì)量信息統(tǒng)計分層 : 交檢數(shù)、驗收合格數(shù)（遞交合格率）、驗收不合格數(shù)、使用不合格數(shù)、偏差使用數(shù)（應(yīng)列入使用不合格數(shù)的分項）、退貨數(shù)、質(zhì)量特性的分類。 (1) 記錄 用 (或改善用 )查 檢 表 主要用 于： 根 據(jù) 收集之 數(shù)據(jù) 以 調(diào) 查不 合格 項目、不 合格 原因、工程 分佈、缺 點 位置等情形 . 其中有 : (a)原因別 ： 設(shè)備 、人員、 缺陷 、 時間、批次、班組 、 工藝方法等； (b)位置別 (2) 點檢 用查 檢 表主要用 于：為確認 作 業(yè)實施前的準(zhǔn)備，對各生產(chǎn)要素的狀態(tài)實施檢查，防止 不良事故、確保安全 運行。 本階段適用的工具 控制圖、 FMEA、 …… 18 ? 總結(jié)成績： 1）激勵機制，鼓勵員工投身質(zhì)量改進的活動； 2）交流經(jīng)驗，提高員工質(zhì)量改進的技能，啟迪員工質(zhì)量改進的意識； 3）宣傳成果，鞏固有效的改進措施； ? 評定不足：找出遺留問題作為下一個 PDCA的行動方案和初步計劃。 本階段適用的工具 因果圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、 PDPC法、矢線圖、 FMEA、 DOE、 MSA、 …… 16 ? 為確保糾正措施在受控條件下運行，在實施前，應(yīng)確認過程要素與質(zhì)量計劃的一致性； ? 應(yīng)規(guī)定驗證糾正措施有效性的最小生產(chǎn)單元數(shù)； ? 記錄有效的過程要素與事件； ? 驗證糾正措施有效性的最佳方法：質(zhì)量特性的初始能力研究。 本階段適用的工具 層別法、調(diào)查表、直方圖、控制圖、 FMEA、 MSA、 …… 14 ? 設(shè)立假說（選擇可能的原因）：搜集關(guān)于可能原因的全部信息；運用“掌握現(xiàn)狀”階段掌握的信息，剔除已確認無關(guān)的因素，重新整理剩下的因素。 本階段適用的工具 調(diào)查表、層別法、因果圖、排列圖、直方圖、控制圖、 矩陣圖、系統(tǒng)圖、關(guān)聯(lián)圖、 FMEA、 …… 11 8D工作流常見問題 2. 對設(shè)定要解決的問題描述不清晰。 E M F V 8D工作小組 9 10 ? 本階段的任務(wù)是確認問題涉及的深度和廣度。 本階段適用的工具 查檢表、層別法、排列圖、直方圖、控制圖、 矩陣圖 …… 6 7 1． 8D工作流程的輸入接口不清晰。 ? 嚴重度和相關(guān)度：問題的背景是什么（內(nèi)部 /外部、產(chǎn)品 /過程 /體系），到目前為止的情況是怎樣的（與目標(biāo)之間的差距，偏離的程度）。 根本性： 研究發(fā)生問題的根源，不僅要解決問題的表觀，更注重分析造 成問題的根本原因，從根源上采取措施。1 2 問題一 氣缸缸體在搬運過程中被碰傷而導(dǎo)致的產(chǎn)品報廢得不到有效的遏制 。 系統(tǒng)性： 研究與問題所關(guān)聯(lián)的各個分支，解決的是系統(tǒng)偏差的問題； 是一項團隊的活動。 P D C A P D C A P D C A P D C A 4 5 ②鎖定問題掌握現(xiàn)狀 ④查明根本原因 ①提出問題 成立工作團隊 ③決策并采取遏制行動 修正臨時措施 ⑤研究并確定糾正措施 ⑥采取糾正措施 ⑦確定預(yù)防措施 實施預(yù)防措施 評價有效性 驗證根本原因 檢查措施有效性 驗證措施有效性 ⑧總結(jié)與評價 更新糾正措施 更新糾正措施 策劃 實施 檢查 處置 預(yù)防措施 糾正措施遏制行動5 6 ? 重要性和緊迫性：明確所要解決的問題為為什么比其他問題重要。 ? 初步制定改進計劃，擬定定任務(wù)目標(biāo) 。 M：質(zhì)量工具的方法專家 （也可以兼為技術(shù)專家或負責(zé)人） 帶領(lǐng)并指導(dǎo)小組使用有效的工具和技 術(shù)。 ? 為防止問題的擴散，基于調(diào)查的深度和廣度，鎖定涉及區(qū)域，關(guān)閉通道，并作標(biāo)識。 ? 對過程的措施： 1）首先應(yīng)識別測量系統(tǒng)是否滿足接受準(zhǔn)則； 2）若過程要素已明顯偏離設(shè)計要求，則對偏差的過程要素實施糾正行動；若過程的原因不清晰，則應(yīng)暫停該過程的運行； 3）收集整理問題組相關(guān)的過程記錄。 本階段適用的工具 查檢表、分層法、因果圖、排列圖、直方圖、控制圖、 散布圖、頭腦風(fēng)暴法、系統(tǒng)圖、關(guān)聯(lián)圖、矩陣圖、 QFD、 FMEA、 DOE、 MSA、 …… 15 ? 糾正措施是糾正不合格原因的永久性措施； ? 發(fā)揮團隊優(yōu)勢，運用頭腦風(fēng)暴法尋求多種解決問題的方案，集思廣益，研究各種方案的利弊得失，初步確定團隊可接受的一種方案； ? 團隊?wèi)?yīng)預(yù)測：采取對策后，盡量不要引起其他質(zhì)量的問題 (即考慮具有負相關(guān)的質(zhì)量特性 )； ? 糾正措施的可行性評估：技術(shù)可行性、制造可行性、供應(yīng)鏈可行性、成本可行性等 ? 在可能的條件下對糾正措施展開設(shè)計驗證活動 。 ? 將本次糾正措施的經(jīng)驗運用在同類區(qū)域中，以消除潛在的不合格。 (用 來檢 查有 關(guān) 項目的表格 ) 查 檢 表以工作的 種類 或目的可分 為記錄 用查 檢 表、 點檢 用查 檢 表兩 種 。 也 就是 為 了 區(qū) 別各 種 不同原因 對結(jié) 果的 影響， 而以 個 別原 因 為 主 ， 分別 統(tǒng)計 分析的一 種 方法 。 所以在收集 數(shù)據(jù) 之前 應(yīng) 該 考慮影響數(shù)據(jù) 差異性 的 潛在原因 后 ， 先把它 層 別化 ， 再 開 始收集 數(shù) 據(jù)。 使用層別法的注意點 24 工件外觀不良查檢表 調(diào)查工件外觀不良的主要失效模式、工件的部位、作業(yè) 工序、作業(yè)班組。 ● 排列圖明確了解決問題的先后順序； ● 為有效解決問題，只要求抓“關(guān)鍵少數(shù)問題”； ● 應(yīng)用排列圖來驗證措施的有效性。 針對某一已知的結(jié)果和癥狀，分析其潛在的 原因，為尋求防止其原因產(chǎn)生的措施提供信息， 促進問題的解決。 ：上層是下層的結(jié)果，下層是上層的原因，因素的分層要求展開到底，末端原因必須是可以直接采取措施能解決的原因，主要原因必須從末端原因中確定。 ，不重要的因素不要繪制。