【正文】 或工序中的等待等非生產性因素 ,使生產能夠按計劃進行 .(2) 分析各時間 ,日期的生產量或工作的變化 ,使進一步提高生產性 ,資源的有效利用率 .(3) 改進準備作業(yè) ,末尾作業(yè) .(4) 決定適當?shù)娜?,設備 ,方法 .(5) 設定標準時間時決定適當?shù)母阶鳂I(yè)時間或其余量 .(6) 設定適合 LOT大小變化的標準時間 .(7) 檢驗標準時間的適合性或作業(yè)標準 .3) 運轉分析系統(tǒng)設備運轉日報4) 運轉分析的方法用 STOP WATCH或 VTR連續(xù)觀測運轉狀態(tài)選擇小部分的作業(yè)者或機械 ,詳細掌握發(fā)生的工作種類可以詳細分析?觀測者付出的努力　多一些 ?不能同時觀測很多　對象用眼睛瞬間的多次觀測對象?一次可觀測多數(shù)對象? 觀測者可并行做　其它業(yè)務只觀測表面現(xiàn)象 ,不能詳細分析運轉分析 Work Sampling （作業(yè)取樣分析）觀測分析種類標管 序 1 工 化復雜動作Line排作業(yè)工序簡 高作業(yè)技能調 高設備效率提 進工具夾具提 作業(yè)改善 作業(yè)改善◆ Linelay單一類 Line編排的具體的方法 (組裝 Pace運營 現(xiàn)場的可視化管理的工具 (判斷正常 /異常與否的工具 ) 在現(xiàn)在的生產體系中工序上發(fā)生不良的時候很難找出問題點 .工序間如果存在過多的在制品的話就會發(fā)生工序 Unbalance導致生產性低下 . 但設置 Pace Maker的工序可以調節(jié)作業(yè)的速度 .可以對應的不固定的納品時間 .同時也可以使工序內 Set提供最小化 ,發(fā)生問題的時候能夠及時采取措施 .還有就是可以根據(jù)需要來安排作業(yè)者使生產線穩(wěn)定、工序間平衡，進而生產性向上 .即，Time管理 ④ 工序能力穩(wěn)定 ,利用標準作業(yè)進行作業(yè)改善 ,維持管理的可能。(2)TactTime 從式中可以看出通過提高運轉時間或減少 Tact Time來提高生產量 .但對工作時間不可能增加很 多 ,因此一般選擇減少 Tact Tact Time也有不能無限制減小的限制條件 , 如表 2 .Tact生產量 (臺 /日 ) 對上式交換 Tact Time位置后 實工作時間 (分 /日 )Line運轉率 TactTact管理LineBalancing第六階段 :有 9個 ,5號瓶頸工序為 43秒。作業(yè)工序數(shù)Balancing瓶頸工序變?yōu)?6號， 工序時間為 50秒 .LB=Q (1)=例 2) 求出目前形成的 LINE編排效率和生產量。Diagram作成 為采取有效的改善方案要考慮到由必要生產量決定的 Pitch Time和閑暇人員的投入可能性等 .如不考慮上述因素就進行改善會導致不必要的過剩生產及因人員增加而引起成本的上漲等與改善背道而馳的不良后果 .Line各工序作業(yè)時間的觀察 目的 ,對象的選定選定分析對象測定各工序的作業(yè)時間制作 Pitch它具有以下的特性： ● 瓶頸工序的生產能力就是 Line的生產能力。TimeBalancingBalancing作業(yè)效率管理Line100=X編排效率（ LineLine作業(yè)LineLine加工 Line編排 對于加工作業(yè)的 Line編排來說 ,比加工能力的平衡更重要的是適當?shù)卦O定每人的擔當臺數(shù) , 有效利用作業(yè)者 . 同一機械在同一時刻使用的只有一種 . 各機械的單位時間加工能力是不均衡的 . 以機械的存在為主 ,人和機械的作業(yè)量是不一定的 . 因以上的原因雖然 Line平衡度雖然很重要 ,但非常困難 . 接下來重要的是布局（ Layout） 布局按下列順序配置 . a) 按加工順序配置機械 . (按部品配置 ,按產品配置 ,按類似品配置 )3)生產線的定義(1) 基本條件 a)產品等物品移動 b) 根據(jù)業(yè)務的分工來分配各工序 . (2) 經濟條件 a) 生產線的人員和生產量與此生產線編成所需的費用相比要有充分的經濟性 . Line作業(yè)生產性 Line費用 b) 各工序所需時間要均等(3) 充分條件 為了效率性運轉 ,要管理 System2) 生產線成立的條件LINEQuickChange) : 意味迅速、精確的模具交換。45.S : 改善的 ldea Eliminate(解除 ), Combine(復合 ), Rearrange(再配置 ), Simplify44.M : 生產的管理項目 Quality(品質 ). Delivery(?? ), Cost(原價 ), Safety(安全 ), Morale(士氣 )43.Q,WorkAnalysisLoss = 故障 . 作業(yè)準備 , 調整 , 空轉 , 瞬間停止 , 速度減慢 . 工程不良 , 初期收率38.Loss = 空轉 , 瞬間停止 + 速度減慢36.精密稼動時間 = 價值稼動時間 + 不良 Loss34.性能稼動率 = (理論 Cycle Time * 加工時量 )/稼動時間 * 10030.(OverallLoss(C) = 無作業(yè)工時 / 直接工時 x 10023.Loss率 率 = 回收工時 /直接工時 x 100]20.(A) = 回收工時 /總出勤數(shù) x 10017.: 是根據(jù)生產總 Cape的全 Loss。總合 LossLine作業(yè) 11. 10. : (直接人員 x 工作時間 ) 分為實動工時和無作業(yè)工時。 (定員 *8HR) + 加班工時 + 早期出勤工時 + 特勤工時 + 其他 (休假 +早退 + 其他 ): 表示作業(yè)量的方法有好幾種，其中使用最多的基準就是作業(yè)時間，其代表性的是機器時間 (MACHINE HOUR)和 人員作業(yè)時間 (MAN HOUR)。簡單化 (Simplify)能不能換順序 結合 (Combine)能不能取消該作業(yè) 改善的著眼點現(xiàn)在的作業(yè) 按照 ECRS沒有過濾網(wǎng)進入雜質 .:??不夠 .?不足 Why:超負載 機器為什么停止 思考方式的改善案Where HowWhenWho WhatWhy 1人 1Pjt’,/活動方法 ,可能性533 5b acd※ 改善優(yōu)先順序 :a,b,c,d ◆ a,c 領域 : 改善主體 ：監(jiān)督者 , NWT, 現(xiàn)場改善組◆ b: 改善主體 : Staff, TDR, 相關 (相應 )部門改善優(yōu)先順序選定周間 /月別改善計劃樹立月間 (周間單位 )RTY改善計劃樹立 現(xiàn)象 /目標水準 ,DataWorst自主 ,巡查 Data+Loss改善方案檢討 RTY(生產性 )生產日報基準改善計劃樹立 Flow 11).(非附加價值 )內容分析 9).測量 錄象 Modaps法 Stop Watch8).4).運營預備保養(yǎng)體系。綜合 LOSS的分析已電算化， 除不可控制的 LOSS外所有 LOSS都有分析并與改善活 動相聯(lián)系。綜合 LOSS形成明確分析， 根據(jù)分析的部門 別改善成果明顯。樹立了為生產性及品質 革新的目標，樹立了為 達成目標的實行方案。NWT(小組 )的活動正明確 目標進行實施，根據(jù)個人 教育計劃提高改善能力。對發(fā)生的 LOSS的改善 零散的進行，現(xiàn)場人員 的個人改善意識及改善 能力非常貧乏。生產 Loss被全部門所掌握與 ST改善相聯(lián)系，設定明確的改善目標。 作 業(yè) 時 間負荷時間 稼動時間 精密稼動時間價值稼動時間計劃Loss停止Loss速度Loss不良Loss早 會2. 準備、調整4. 速度減慢5. 工程不良 設備故障作業(yè)準備 /機器種類變更 / 品質調整 / 缺料 / 待機 /齒工具交換由于前后工程、設備 Error而造成的 No work, Full work 小停止 (一般是 10分鐘以內的故障、待機等 )與現(xiàn)在 C/T (或 T/T的基準 C/T）間的 Gap 設備綜合效率 = 時間稼動率 x 性能可能性 x 量品率 = 稼動時間負荷時間精密稼動時間 稼動時間價值稼動時間精密稼動時間價值稼動時間負荷時間x x = 設備綜合效率 = 時間稼動率 x 性能稼動率 x 量品率 = X100(%) 理論 C/T x生產總數(shù)量 稼動時間 量品數(shù)量 生產總數(shù)量 X 100(%)3. 空轉、瞬間停止1. 故障教育訓練6. 收率低下稼動時間負荷時間內容上的意思必須要 ?設備綜合效率及 loss構造 (6大 Tack廠? 減少不良活動? 通過 TPM活動預防條件 , 機器 Down改善? 縮短機器修理時間 ? 通過 QMC, QDC縮短交換 時間? 新產品生產設備管理的初期收率改善1.設備 生產性 (臺數(shù) /日 /Line)可視化管理 Line167。Loss 品質 Loss 不良 Loss 設備 Loss M/Change Loss 不能控制 (教育等 ) Loss Line 不啟動 (縮減物量等 ) Loss167。間接人員 時間當生產量生產量增加 生產量增加 =生產性 必須要 ?① =事務生產性機器設備生產性?MCLT,T/T品質控制 七工具 (QC運轉分析和管理單元 4:Schedule08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:001日什么是生產性 ? LOB分析及管理午休運轉分析 /管理方法效率分析 /及管理方法生產性提高實習(3 hr)方生鋒 方生鋒2日品質管理概念品質管理法(6 Tool)6Tool(Case Study)QC 7 Tool 品質提高Case study實習報告 /課程整理方生鋒 方生鋒現(xiàn)場管理監(jiān)督者提高課程目 現(xiàn)場監(jiān)督者提高課程 課程 錄單元 1:效率分析和管理單元 5:品質管理方法 (6TOOL)單元 7： 投 入 產 出生產過程投入的是 4M,產出是增值的產品 .現(xiàn)場生產活動分解現(xiàn)場管理方法和內容從優(yōu)化管理，設備等專業(yè)管理系統(tǒng)角度來看，現(xiàn)場管理內容包括： 1. 作業(yè)管理 . 2. 定置管理 . 4. 質量管理 5. 生產性管理 等等 .提高生產性提高收益提高品質5S基本遵守TPM資材 Loss減少無作業(yè)減少LOB,再作業(yè)不良率減少 什么是生產性 制造組裝生產性 (臺數(shù) /Mhr)若要生產性高 ,② 生產性 =生產量增大 總投入時間 167。工時 Loss的構造和細部內容 7大浪費 改善 計劃與實績管理每日 /周 /月為單位確認及評價制造生產性向上方案設備 x業(yè)工 設備 若要生產性高 , 價值稼動時間 負荷時間 X 100所謂設備綜合效率，是除早會、教育訓練以外的，對總負荷時間的良品生產時間 percentage,它主要為 6大 Loss改善活動進行管理，也標記成設備綜合效率或 O,E,E (Overall Equipment Effiency)。Loss被掌握形成日常改善，構成了改善組織。