【正文】 33 NO 職務 品質管理 成本管理 計劃 /納期管理 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 6 品管技術員 1制定 /引用質檢作業(yè)標準書或判定樣品 2定期評價質檢員作業(yè)方法和檢測設備的適用性 3對抽檢的傾向性不良、顧客投訴的真實原因組織進行調查，并對相關樣品歷史作出管理 4對生產(chǎn)線的對策、改善效果作出評價 5對返工 /返修的方法適宜性就品質保證可靠性作出評價 6就抽樣方案的變更提出品質保證方面的評價 7對疑難問題的判定提出品質技術方面的評價 1對感觀判定應盡量使用限定 OK/NG樣品 、技能和檢測目的、原理 、動作進行分析，推廣并標準化好的操作方法 GR＆ R方法 ,對計測系統(tǒng)的穩(wěn)定性作出評價 3分析品質歷史 。③ 生產(chǎn)穩(wěn)定 。 第三 ：全過程的計劃 /納期管理 全過程各級各部門人員應該樹立嚴格按既定的生產(chǎn)計劃組織生產(chǎn)， 100%滿足顧客的納期。 3）使用零件、材料搬運裝置。 3）使用手、肘的加壓動作代替手指的加壓動作。 腳踏動作 F3 1）與移動動作 M、抓的動作 G和放置動作 P盡量組合成為同時動作。 盡量不做判定動作 D3 1）與移動動作 M、抓的動作 G和放置動作 P組合成同時動作。 8）使用導軌。 4）以聲音或觸覺進行判定。 9）工具的長度盡可能在 7cm以上，以求放置的穩(wěn)定性。 5）工具用彈簧自動拉回放置處。 簡化放置動作 P 1）作用制動裝置。 簡化抓的動作 G 1）工作涂以下不同顏色，便于分辨抓取物。 25 替代、合并抓的動作 G 1）使用磁鐵、真空技術等抓取物品。 4）將上下移動動作改為水平、前后移動動作。 3）兩手同時搬運物品 4）用一個復合零件替代幾個零件的功能，減少移動動作次數(shù)。 5）盡量使移動動作和其它動作同時動作。 24 六、動作的改進 替代、合并移動動作 M 1）應用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣等替代移動動作。 （ 9）施加動作 A4（獨立動作）：操作中需要推、拉以克服阻力的動作。 （ 7）矯正動作 R2（獨立動作）：矯正抓零件和工具的動作，或將其回轉，或改變方向而進行的動作。 （ 5）搬運動作的重量因素 L1：在搬運重物時，物體的重量影響動作速度，而且隨物體的重量而影響時間值，因此應該給與考慮。應該考慮重重因素。 （ 3）身體彎曲動作 B17：從站立的狀態(tài)，彎曲身體或蹲下，單膝觸地，然或回到原來狀態(tài)下的反復動作。在走多步的情況下，如果最后一腳是拖上來的，則不計時間，如果是立正姿勢，這時候就要算一步。被時限動作用標記符號（） 表示。兩只手不是在任何情況下都能同時進行動作 ，以下兩種情況可以 同時動作。反射動作一般速度很快，使用的工具與身體部位不變，因此其時間消耗為正常時間的 70%，具體反射動作的時間值為： 手指的反復動作 M1，每個單程動作為 1/2MOD； 手的反復動作 M2，每個單程動作為 1MOD； 小臂的反復動作 M3，每個單程動作為 2MOD； 大臂的反復動作 M4，每個單程動作為 3MOD； M5一般不發(fā)生反射動作，一旦發(fā)生時，必須進行改進。時間值是 2MOD。 ③ G3，復雜的抓取動作：在抓取的時候需要注意力，在抓取目的物時有遲疑現(xiàn)象，或目的物周圍有障礙物，或者是目的物比較小，不易抓取，或是目的物易變形、易碎、易被損毀等，時間值是 3MOD。 （ 2）終結動作，分為抓取動作和放置動作，包括 G0、 G G P0、 P P5六個動作。 ③ M3 小臂的動作：肘關節(jié)以前的動作，包括手指、手、小臂的動作，每動作一次為 3MOD相當于移動 15cm的距離。使用它來分析動作、評價工作方法、制定標準工時、平準流水線，都比其他的 PTS法容易，而且見效快。比其他方法要少很多。對動作的難點，復雜動作點。 20 第二：全過程成本管理 工廠的使命就是盈利，就是要用更少的投入生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品，全過程成本管理范疇很廣，本講議主要就生產(chǎn)過程中的加工工時的測定及其管理和簡要的介紹，其中主要介紹預定時間系統(tǒng)（ PTS Predetermind Time System）的 MOD法 一、 預定時間系統(tǒng)（ PTS Predetermind Time System） 稱為預定時間標準法，是國際公認的制定時間標準的先進技術。 16 嚴重度（ S）的評價準則 后果 判斷準則 :后果的嚴重度 嚴重度數(shù) 無警告的嚴重危害 可能危害機器或裝配操作者 .潛在失效模式嚴重影響系統(tǒng)安全運行或包含不符合政府法規(guī)項 ,嚴重程度很高 .失效發(fā)生時無警告 . 10 有警告的嚴重危害 可能危害機器或裝配操作者 .潛在失效模式嚴重影響系統(tǒng)安全運行或包含不符合政府法規(guī)項 ,嚴重程度很高 .失效發(fā)生時有警告 . 9 很高 生產(chǎn)線嚴重破壞 ,可能 100%的產(chǎn)品得報廢 ,系統(tǒng)無法運行 ,喪失基本功能 ,顧客不滿意 . 8 高 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,產(chǎn)品需篩選部分 (低于 100%)報廢 ,系統(tǒng)能運行 ,但性能下降 ,顧客不滿意 . 7 中等 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,部分 (低于 100%)產(chǎn)品報廢 (不篩選 ),系統(tǒng)能運行 ,但舒適性或方便性項目失效 ,顧客感覺不舒適 . 6 低 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,產(chǎn)品需要 100%返工 ,系統(tǒng)能運行 ,但有些舒適性和方便性項目性能下降 ,顧客有些不滿意 . 5 很低 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,產(chǎn)品經(jīng)篩選 ,部分 (少于 100%)需要返工 ,裝配和涂裝或尖響和卡喀響等項目不符合要求 ,多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 . 4 輕微 生產(chǎn)線破壞較輕 ,部分 (少于 100%)需要在生產(chǎn)線其他工位返工 ,裝配和涂裝或尖喀響等項目不符合要求 ,有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 . 3 很輕微 生產(chǎn)線破壞輕微 ,部分 (少于 100%)產(chǎn)品需要在生產(chǎn)線上原工位返工 .裝配和涂裝或尖響和卡喀響等項目不符合要求 ,很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 . 2 無 沒有影響 . 1 表 61 1 FMEA評價判定準則 17 失效產(chǎn)生的頻度 (O) 評價準則 表 62 失效發(fā)生的可能性 可能的失效率 CPK 頻度數(shù) 很高 :失效幾乎是不可避免的 . ≥1/2 ＜ 10 1/3 ≥ 9 高 :一般與以前經(jīng)常發(fā)生失效的過程相似的工藝有關 . ≥1/8 ≥ 8 1/20 ≥ 7 中等 :一般與以前時有失效發(fā)生 ,但不占主要比例的過程相似的工藝有關 . 1/80 ≥ 6 1/400 ≥ 5 1/2023 ≥ 4 低 :很少幾次與相似過程有關的失效 . 1/15000 ≥ 3 很低 :很少幾次與幾乎完全相同過程有關的失效 . 1/150000 ≥ 2 極低 :失效不大可能發(fā)生 .幾乎完全相同的過程也未有過失效 . ≤1/1500000 ≥ 1 18 失效被發(fā)現(xiàn)概率 (D)評價準則 表 63 探查性 評價準則 :在下一個或后續(xù)工藝前 ,或零部件離開制造或裝配工位之前 ,利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性 . 被發(fā)現(xiàn)概率 幾乎不可能 沒有已知的控制方法能找出失效模式 . 10 很微小 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很微小 . 9 微小 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性微小 . 8 很小 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很小 . 7 小 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性小 . 6 中等 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等 . 5 中上 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 . 4 高 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性高 . 3 很高 現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很高 . 2 幾乎肯定 現(xiàn)行控制方法幾乎肯定能找出失效模式 , 已知相似工藝的可靠的探測控制方法 . 1 19 實施 FMEA的步驟 (續(xù) ) ⑦ 計算風險順序 RPN并尋找糾正措施 計算風險順序 (RPN)和建議糾正措施 :風險順序 (RPN)=嚴重度數(shù) (S)*失效產(chǎn)生頻度數(shù) (O)*缺陷被發(fā)現(xiàn)的概率 (D).風險順序是FMEA分析中一個重要參數(shù) ,RPN越大 ,說明所產(chǎn)生缺陷的影響就越大。自然，四分圓半徑長為 10cm，凡兩座標之和為 100的點如 （ 0， 100），（ 20， 80）（ 50， 50）等皆在圓周上。 1二項式概率紙的構成 二項式概率紙的構成 二項式分布概率紙（以下簡稱二項式概率紙）是以 cm為單位，縱模座標軸按平方根值距離分劃的方格座標紙。再經(jīng)： 變換，得 θ近似正態(tài)分布。至于通過取樣來估計原工序或批的不合格率則需要推定。 或者若不影響產(chǎn)品質量的情況下放寬標準。 當不是關鍵或主要項目時可放寬 5M1E波動；而降低物料受入檢查要求。 ● 通過工序能調查，可以發(fā)現(xiàn)客戶要求的標準與現(xiàn)行工藝的差距，從而同顧客進行談判，力爭降低標準。 ⑷ 點全部在 UCL / LCL界限內但有以下缺陷，則應按以下作相應判定： ①出現(xiàn) 5點鏈 —— 這種狀態(tài)應關注工序的發(fā)展，即加大每次抽樣數(shù)，加密打點。 ⑵連續(xù) 25點以上處于界限內，可認為工序受無異常。 如何知道過程處于受控 /穩(wěn)定狀態(tài)？ ◆ 首先就應針對各重要的質量特性值，搜集預備數(shù)據(jù)作管理圖，用管理圖監(jiān)測日常工序生產(chǎn)時，判斷工序狀態(tài)是否異常，其比較判定基準是管理圖上預先畫好的 UCL LUL管理線，那么這個 UCL LCL管理線又如何得來？ ◆ 其實，具體應用時主要是搜集數(shù)據(jù)在圖上打點，然后判斷生產(chǎn)狀態(tài)是異常還是穩(wěn)定，并不是每一次都要計算 UCL LCL，所以最初應從具有今后生產(chǎn)條件（即今后 4MIE）的工序中預先搜集數(shù)據(jù) n=125（稱為預備數(shù)據(jù)） 計算管理線。因此，要立刻調查原因，采取相應鼾措施。 通過分析（解析）知道工序處于穩(wěn)定狀態(tài)。在同一管理圖上發(fā)現(xiàn)有不同工序要因的點時，為調查要因的影響，可采用分層作管理圖的方法。 管理圖對監(jiān)督生產(chǎn)、發(fā)現(xiàn)異常有很大效果，故是質量管理中最常用的方法。 3?管理圖，是以平均值為中心，在其上下各取 3?寬度畫管理界限。也就是說，因產(chǎn)品出現(xiàn)在界限外而誤判為母體異常，采取措施造成的損失（第 1種錯誤損失），以及因產(chǎn)品在界限內而未判斷出母體異常、未采取措施造成的損失（第 2種錯誤損失），兩者損失相加為最小的地方，就是管理界限線所在之處。 孤立的看，哪一種錯誤都可以避免。 然而，如此擴展界限，又使漏過異常原因變動的機會增多。這樣做，在 1000次中可能有 3次是將本來正常的穩(wěn)定狀態(tài)誤判為異常狀態(tài)。 X 5。在座標紙上縱軸取為試樣平均值 X，橫軸取為試樣次序號（一般多按時間先后抽樣）。若反復取樣、測試、求平均，則這些試樣平均值 x 的分布仍是正態(tài)分布，理論上知道它同母體有下述關系： X≈ μ n σ2X= σ2 式中， μ：母體的平均值 σ：母體的標準偏差 n：試樣的大?。看稳铀榈漠a(chǎn)品數(shù)） σx：試樣平均值 X 的分布的標準偏差 x：各試樣平均值 的平均即總平均 這就