【正文】 給油器給油器的作用是使油杯過來的油合理地分配給各個輸油管道，不使各軸承的潤滑流道產(chǎn)生油缺現(xiàn)象。，分為手動干油集中潤滑站和自動干油潤滑站兩種。供油潤滑通常用于速度較低、經(jīng)常正、反轉(zhuǎn)和重復短時工作的各種軸承和采用稀油潤滑很難保證可靠密封的零件中。以上兩種比較：前者應為距離設備近管路可以縮短，管路損失少，不需要建地下油庫，可減少潤滑系統(tǒng)的投資，使用時比較機動靈活，可利用車間的小塊空地安設潤滑設備。有壓循環(huán)式稀油潤滑系統(tǒng)除了起潤滑作用外，還起冷卻作用。 最近，采用霧化油潤滑軋輥軸承。另外，能夠用簡單方法同時潤滑傳動件和軸承。潤滑系統(tǒng)可以分為單獨式和集中式；從使用潤滑劑種類可以分為稀油潤滑和干油潤滑兩種。這里無需計算。單向閥： S10A10/兩位三通閥：YSE1CA/CN9三位三通閥：3WH6D5X/ 管件的選擇壓油管的選?。合到y(tǒng)所需的最大流量，對于壓油管壓力高時,這里取油在管路中的流速v=3m/s,所以有： (36)壓油管壁厚 (37) ——許用應力，=，其中當，安全系數(shù)n=4， 是抗拉強度取420MPa。小功率工作壓力可選；。中間的液動換向閥用以自動將應力表與壓力油路接通，從而指示油路中的工作壓力。當系統(tǒng)工作時，液壓馬達進油側(cè)的高壓油使左側(cè)的換向閥換向，將馬達的排油側(cè)與溢流閥接通，因此，閉式系統(tǒng)中的油液不斷從溢流閥中排出一部分回到油箱，進行冷卻和過濾。附加速度與基本轉(zhuǎn)速疊加，因而可達到調(diào)節(jié)軋輥轉(zhuǎn)速的目的。這種傳動方法的液壓傳動裝置不負擔轉(zhuǎn)動軋輥所需的全部扭矩，只起調(diào)節(jié)控制張力的作用。 軸承壽命計算軸承的軸向力，徑向力所以，所以，e為軸向載荷影響系數(shù)，所以x=1,y=0。：彎扭合成應力校核軸的強度：因單向回轉(zhuǎn)，視轉(zhuǎn)矩為脈動循環(huán)，所以應力校正系數(shù)=，則合成當量彎矩，由機械設計表（12—2）得。，軋輥的最小底圓直徑為。個數(shù)為4均勻分布。 從動軸的設計由于三輥定徑機三軋輥軸成正三角型分布，同時具有相同的結(jié)構(gòu)和運動參數(shù)，所以其軸具有相同性，從動軸除自由段和鼓型聯(lián)接軸外，其它方面完全相同，其右邊無錐齒輪間隔環(huán)，直接用兩端蓋對軸承和錐齒輪進行定位。軸套：其下部突出部分對組合軸承進行定位，內(nèi)表面不與間隔環(huán)II直接接觸。軸承套:其內(nèi)部安裝組合軸承，直徑為17的孔為固定軸承套的光孔，其作用是對軸承套進行定位和防止軸承套隨著軸承一起轉(zhuǎn)動。其個數(shù)為2，在一條直線上。軸承的右側(cè)是間隔環(huán)和錐齒輪，與上面的設計的尺寸相同。 軋輥右側(cè)軸段的設計軋輥右側(cè)理論上應與左側(cè)相同，但如果兩側(cè)都有軸肩軋輥就無法進行安裝，同時為了安裝和維護的方便所以使用同一型號的軸承，軸承的尺寸已經(jīng)確定，為了安裝軋輥右側(cè)軸徑應梯次減小，那么安裝軸承的軸段要有軸套I，：B上安裝軸承所以取B=92，C點的高度起對軸承的定位作用，所以d=233, 與環(huán)I相匹配，取=240。d的配合為基軸制配合為H7，要求要大于環(huán)II中的所以取。： 自由軸段的設計由于三軋輥軸為正三角形分布，所以自由段相對而言比較長，所以為了減小軸的受力狀況，也同時為了避免軸與機架直接接觸而在軸轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生干摩擦，所以需要在自由軸段設計組合軸承。軸承的左邊安裝錐齒輪，但為了使軸承定位同時軸承和錐齒輪不能直接接觸，所以中間要用間隔環(huán)隔開。 軸承段軸的設計軸承是由意大利INNSE公司提供的，為雙列自動調(diào)心圓柱滾子軸承，能滿足軋輥徑向調(diào)整時產(chǎn)生小的轉(zhuǎn)角的要求，其型號為32930/：d=220 D=340 b=95d的配合為過盈配合所以公差取，D的配合為基軸制所以配合取。（）外齒套的齒頂和齒根都作成以套筒中心線上o點為中心的球面，齒型為鼓型斷面，這樣就能滿足軋輥徑向調(diào)整的要求。 最小軸頸的估算 (222) C——由軸的材料和軸承情況確定的常數(shù)因為傳動的力矩比較大，且受到交變載荷，所以選取合金材料。 即 =由機械設計表（5—10）取 m=16所以齒輪的參數(shù)如下：齒數(shù) Z=23 齒寬，b=118模數(shù) m=16 齒頂角頂隙 分度圓直徑 壓力角 = 齒頂圓直徑螺旋角 齒根圓直徑齒數(shù)比=1 當量齒數(shù)=27 齒頂高 頂錐角齒根高 根錐角錐距 校核齒面接觸疲勞強度 確定齒面接觸疲勞許用應力 (220) ——齒輪的接觸疲勞許用應力 ——試驗齒輪的接觸疲勞極限，由機械設計表（5—33）得=1650MPa ——接觸強度的最小安全系數(shù)，一般傳動取=—，重要傳動取=—，這里取=。 ——試驗齒輪齒根彎曲疲勞極限，由機械設計表（5—32）得=525MPa——試驗齒輪應力修正系數(shù)，一般取=2——彎曲疲勞強度計算的壽命系數(shù)，一般取=1——彎曲確定最小安全系數(shù)，一般傳動=—，重要傳動=—，這里取= 計算齒輪的名義轉(zhuǎn)矩由于三輥定徑機齒輪傳動的傳動比i=1，因此兩齒輪完全相同，且傳遞的扭矩是總的2/3。由于是硬齒面，所以按齒根彎曲疲勞強度設計，再校核齒面接觸疲勞強度。又因為三輥間的夾角都是60度，所以采用直齒錐齒輪傳動且其分度圓錐角為=30度。三輥定徑機由于是以來保證無縫鋼管外徑尺寸精度及表面質(zhì)量和鋼管壁厚的，故要求三個軋輥的轉(zhuǎn)速相同，因此三輥定徑機的主電機軸上的力矩有兩部分組成，即： (217) ——三輥定徑機主電機的力矩 ——三輥定徑機軋輥上的最大軋制力 == ——附加摩擦力矩，即當軋制時由于軋制力作用在軋輥軸承上，傳動機構(gòu)及其他傳動中的摩擦而產(chǎn)生的附加力矩 i——主電機與軋輥間的傳動比 附加力矩的確定附加力矩包括兩部分，其一是由于三輥定徑機的軋制總壓力P在軋輥上所產(chǎn)生的附加摩擦力矩，這部分已經(jīng)包括在軋輥傳動力矩之內(nèi)；另一部分為各傳動零件推算到電機軸上的附加摩擦力矩?？倻p徑率：根據(jù)以上規(guī)律?。旱谝患軠p徑率為 3% 第二架減徑率為 12% 第三架減徑率為 10% 第四架減徑率為 8% 第五架減徑率為 6% 第六架減徑率為 0% 軋制總壓力的確定機架孔型直徑： (22) ——減徑率 橢圓系數(shù)： (23) ——長半軸與短半軸的比值與相對應的的值： 長半軸： (mm) (24) 短半軸：（mm） (25) 軋槽寬度：(mm) (26) 軋輥的理想直徑： (27) ——壓下量（mm） ——咬入角，型鋼時取15176。 性能參數(shù) 鋼管軋制規(guī)格：入口處： 出口處： 管直徑： 255mm 最大直徑： 最大壁厚： 最小直徑： 最小壁厚： 最大壁厚： 最大長度： 最小壁厚： 最小長度： 長 度：32m 軋制速度： 入口最大軋制速度： 入口最小軋制速度： 出口最大軋制速度： 出口最小軋制速度： 軋制溫度： 入口處： 900—950度 出口處：830度 機架個數(shù)的確定—12%，總的外徑減徑率最大為75%。接主電機，接液壓馬達。 差動傳動差動傳動的張力定徑機由于采用差動機構(gòu)而得名。傳動軸上的圓錐齒輪除帶動齒輪驅(qū)動差動齒輪外，還帶動增速機構(gòu)，使獲得固定高轉(zhuǎn)速，通過聯(lián)軸器接變量泵，變量泵向定量馬達供油，使馬達獲得一個轉(zhuǎn)速，通過聯(lián)軸節(jié)驅(qū)動差動機構(gòu)，使聯(lián)接減徑機的減速箱高速軸又獲得一個可變化速度。其原理圖如集體傳動圖：這套張力定徑機由傳動裝置、差動齒輪箱、減速箱、機架、液壓調(diào)速系統(tǒng)、光電系統(tǒng)六部組成。鋼管按順次通過各架軋機，在鋼管頭部進入軋機和尾部離開軋機的一段時間內(nèi)，鋼管承受的張力是變化的。因此。b. 采用兩臺電機驅(qū)動，其中一臺主電機借助圓錐齒輪傳動裝置給軋輥以基本轉(zhuǎn)速，而另一臺電機通過另一套圓錐齒輪傳動裝置和裝在每個機架上的差動裝置，使相鄰機架軋輥轉(zhuǎn)速差增大或減小，從而增大或減小機架間張力。集體傳動的張力定徑機，有以下三種調(diào)節(jié)機架間的張力大小的途徑。從變形特點上分析，四輥式比三輥式好，但是由于軋輥數(shù)增加，結(jié)構(gòu)比較復雜，所以目前使用的大多數(shù)張力定徑機為三輥式的。三輥式張力減徑機的機架可作成方的，也可作成圓的。張力的大小是通過改變軋輥速度實現(xiàn)的。此外，小輥式冷軋管機也得到發(fā)展。 　　冷軋、冷拔管生產(chǎn)：用于生產(chǎn)小口徑薄壁、精密和異形管材。管子精度高，機械性能好，尺寸范圍廣，但生產(chǎn)效率低。由于用長芯棒生產(chǎn)，管材內(nèi)壁光滑，且無刮傷；但工具費用大，調(diào)整復雜。近年來，由于模具材料、潤滑劑、擠壓速度等得到改進，擠壓管生產(chǎn)也有所發(fā)展。出現(xiàn)CPE法的新工藝后,管坯經(jīng)斜軋穿孔成荒管，收口后頂軋延伸成管，克服了傳統(tǒng)方法的一些缺點，已成為無縫管生產(chǎn)中經(jīng)濟效益較好的方法。60年代由于新型三輥斜軋機（稱Transval軋機）的發(fā)明，這種方法得到迅速發(fā)展。 三輥軋管生產(chǎn)：主要用于生產(chǎn)尺寸精度高的厚壁管。70年代后期出現(xiàn)的限動芯棒連續(xù)軋管機（MPM）,軋制時外力強制芯棒以小于鋼管速度運動，可改善金屬流動條件，用短芯棒軋制長管和大口徑鋼管。配置的二輥式軋機連軋。由于連續(xù)軋管技術(shù)的發(fā)展，已不再建造140mm以下的機組。新型張力減徑機一般用三輥式，有18～28架，最大減徑率達75％，減壁率達44％，出口速度達每秒18mm。均整的目的在于消除內(nèi)外表面缺陷和荒管的橢圓度，