國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術導向-全文預覽
【正文】 ，即為成品。每年可節(jié)約6000噸標準煤；減排SO2192噸，CO8噸,NOx54噸，經(jīng)濟效益、環(huán)境效益顯著。蒸汽消耗指標為 。 年產(chǎn)15萬噸磷銨、20萬噸硫酸、30萬噸水泥的裝置總投資95975 萬元,每年可實現(xiàn)銷售收入84000萬元，利稅22216萬元?；厥瘴鬯锌扇苄訮2O5,污水回用后節(jié)水效益和節(jié)省排污費每年達63萬元。(以P2O5計)裝置 二水法磷酸生產(chǎn)中的含氟含磷污水，經(jīng)多次串聯(lián)利用后，進入盤式過濾機沖洗濾盤，產(chǎn)生沖盤磷石膏污水。本技術節(jié)能方面有較大的突破，這將大大增強小廠產(chǎn)品競爭能力。 26 天然氣換熱式轉(zhuǎn)化造氣新工世及換熱式轉(zhuǎn)化爐 以天然氣、煉廠氣、甲烷富氣等為原料，生產(chǎn)合成氨及甲醇的生產(chǎn)裝置。該溶劑脫除酸性氣采用物理吸收、物理再生工藝，能使凈化氣中的酸性氣達到生產(chǎn)合成氨、甲醇、制氫等的工藝要求。流程中將甲醇化和甲烷化串接起來，把甲醇化、甲烷化作為原料氣的凈化精制手 段，既減少了有效氫消耗，又副產(chǎn)甲醇，達到變廢為寶。 23 PTA(精對苯二甲酸裝置）母 PTA裝置液冷卻技術 利用空氣鼓風機與特殊結(jié)構(gòu)的噴嘴使物料噴霧，并與空氣進行逆向接觸冷卻物料，利用新型塔板的不同排列實現(xiàn)了固體物料的防堵和良好的冷卻效 果，并成功地設計了在線清堵流程，實現(xiàn)了不停車即可清除物料。 22 合建池螺旋鼓風曝氣技術 大、中、小煉油（燃料油、潤滑油、化工型）廠 空氣從底部進入，氣泡旋轉(zhuǎn)上升徑向混合、反向旋轉(zhuǎn)，使氣泡多次被切割，直徑變小，氣液激烈摻混，接觸面增大，以利于氧的轉(zhuǎn)移。改造后凈化水質(zhì)量提高，H2S在50mg/L以下，NH3N為50150mg/L，凈化水回注率2530％，降低了下游污水處理的費用。 全國石化生產(chǎn)企業(yè)現(xiàn)有火炬130支，年排放可燃氣體約100150萬噸，全部回收利用，經(jīng)濟效益可達1015億元/年，目前經(jīng)治理可回收利用80％的資源。 18 成品油罐三次自動切水 油品儲罐 利用連通器原理和油水之間的密度差，有效地分離成品油中的水和切水中的油，并自動將回收的成品油送回成品庫。由于廢水的回用，每年污水處理場少處理廢水36104噸，節(jié)約108萬元，同時由于NH3N達標，可節(jié)省污水處理場技術改造一次性投資上千萬元。經(jīng)工業(yè)應用，可有效地將NH2N脫除至1530ppm。更主要的是母液直接進塔可增加汽提塔的處理能力，負荷可提高5噸以上,從而確保生產(chǎn)的正常運行。污水汽提凈化水中的H2S、氨氮 的含量大幅度降低，減少了對污水處理場的沖擊，使污水處理場總排放口合格率保持100％。以一臺75t /h全燒高爐煤氣鍋爐為例，年燃用高爐煤氣583106米3/年，僅此一項， 準煤，減少向大氣排放CO134 106米3/年，具有明顯的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。 除用于鋼鐵廠爐窯的燃料外，余下煤氣可供鍋爐燃燒。 按年產(chǎn)12000噸還源鐵粉計算，總投資約10600萬元，投資回收期５年。 12 軋鋼氧化鐵皮生產(chǎn)還原鐵粉技術 適用大中型軋鋼廠（低碳、低合金鋼軋制過程）產(chǎn)生的氧化鐵皮，也可用于高品位鐵精礦、鐵砂等含鐵資源的綜合利用 采用隧道窯固體碳還原法生產(chǎn)還原鐵粉。當粉塵被加熱至580℃時，即可輸入輥式壓塊機，在高溫、高壓下壓制成453525mm成品塊。LT煤氣凈化回收系統(tǒng)，回收煤氣量75─90Nm3/ts，相當于23kg/ts（標準煤），年回收煤氣折算標準煤7萬噸。首先將轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)過廢氣冷卻系統(tǒng)，然后進入蒸發(fā)冷卻器，噴水蒸發(fā)使煙氣得到冷卻，并由于煙氣在蒸發(fā)器中得到減速，使其顆粒的粉塵沉降下來，此后將煙氣導入設有四個電場的靜電除塵器，在電場作用下，使得粉塵和霧狀顆粒吸附在收塵極板上，這樣得到精凈化。 以300m3級高爐為例，總投資約 600萬元,其中投資回收期２年，直接經(jīng)濟效益300萬元/年，凈效益270萬元/年。同時每年可減少外排粉塵600噸，減少外排二氧化碳5000噸，環(huán)境效益顯著。同時每年從煤氣中（按含H2S6g/Nm3計）除去H2S約1570噸，減少SO2排放量約2965噸/ 年，并從H2S有害氣體中回收硫 磺，每年約740噸。（醌鈷鐵類）復合型催化劑作用下，H2S、HCN先在氨介質(zhì)存在下溶解、吸收，然后在催化劑作用下銨硫化合物等被濕式氧化形成元素硫、硫氰酸鹽等，催化劑則在空氣氧化過程中再生。燒結(jié)環(huán)冷機余熱得到回收利用，；由于余熱氣閉路循環(huán)，當廢氣經(jīng)過配套除塵器時，可將其中的煙塵（主要是燒結(jié)礦粉）捕集回收，即減少煙塵排放，又回收了原料，燒結(jié)礦粉回收量336 5 燒結(jié)機頭煙塵凈化電除塵技術 24─450m2各種規(guī)格燒結(jié)機機頭煙塵凈化 電除塵器是用高壓直流電在陰陽兩極間造成一個足以使氣體電離的電場，氣體電離產(chǎn)生大量的陰陽離子，使通過電場的粉塵獲得相同的電荷，然后沉積于與其極性相反的電極上，以達到除塵的目的。 4 燒結(jié)環(huán)冷機余熱回收技術 大、中型燒結(jié)機 通過對現(xiàn)有的冶金企業(yè)燒結(jié)廠燒結(jié)冷卻設備，如冷卻機用臺車罩子、落礦斗、冷卻風機等進行技術改造，再配套除塵器、余熱鍋爐、循環(huán)風機等設備，可充分回收燒結(jié)礦冷卻過程中釋放的大理余熱，將其轉(zhuǎn)化為飽和蒸汽，供用戶使用。燒結(jié)礦強度高、還原性好。目前，該工藝的正常噴煤量為200kg/tFe，最大能力可達250kg/t Fe以上。建成后可產(chǎn)蒸所（）105噸/年。《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術導向目錄》（第一批）編號 技術名稱 適用范圍 主要內(nèi)容 投資及效益分析 冶金行業(yè) 1 干熄焦技術 焦化企業(yè) 干法熄焦是用循環(huán)惰性氣體做熱載體，由循環(huán)風機將冷的循環(huán)氣體輸入到紅焦冷卻室冷卻，高溫焦炭至250℃以下排出。 按100104噸/年焦計，回收期（在濕法熄焦基礎上增加的投資）6─8年。 2 高爐富氧噴煤工藝 煉鐵高爐 高爐富氧噴煤工藝是通過在高爐冶煉過程中噴入大量的煤粉并結(jié)合適量的富氧，達到節(jié)能降焦、提高產(chǎn)量、降低生產(chǎn)成本和減少污染的目的。通過這種方法燒出的燒結(jié)礦，上下層燒結(jié)礦質(zhì)量均勻。同時可較大幅度降低燒結(jié)工序能耗，提高煉鐵產(chǎn)量和降低煉鐵工序能耗，促進煉鐵工藝技術進步。 按照燒結(jié)廠燒結(jié)機90M22估算投資，約需4000─5000萬元人民幣。 6 煤氣的脫硫、脫氰凈化 焦爐煤氣脫硫脫氰有多種工藝。主要設備壽命約20年。 以5000噸/年液態(tài)二氧化碳規(guī)模計，總投資約1960萬元，凈效益160萬元/年。 9 高爐煤氣布袋除塵技術 中小型高爐煤氣的凈化 高爐煤氣布袋除塵是利用玻璃纖維具有較高的耐溫性能（最高300℃）,以及玻璃纖維濾袋具有篩濾、攔截等效應，能將粉塵阻留在袋壁上，同時穩(wěn)定形成的一次壓層（膜這種濾袋得到高效凈化，以提）也有濾塵作用，從而使高爐煤氣通過供高質(zhì)量煤氣給用戶使用。為了回收利用高熱值的轉(zhuǎn)爐煤氣，須對其進行凈化。 以年產(chǎn)300萬噸煉鋼為例：LT廢氣冷卻系統(tǒng)，如按回收蒸汽平均90kg/ts計算，相當于10kg/ts（標準煤），年回收
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