支承盤零件注塑成型工藝與模具設計-全文預覽
【正文】 C70磨削磨基準面金工M1040專用磨夾具80磨外圓磨外圓至要求尺寸金工坐標磨床90磨削磨削內(nèi)孔至要求尺寸金工坐標磨床100研磨鉗工精修型芯工作部分金工110檢驗設計日期審核日期標準化日期會簽日期標記記數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更該文件號第9章 模具的安裝與調(diào)試 模具的安裝：裝配的要求如下：（1），分型面處需密合。XSZ60型注塑機模板最大安裝尺寸為350mm280mm，故能滿足模具的安裝要求。深度及高度尺寸凹模的深度尺寸式中：為塑件的高度最大尺寸（㎜）；X取值在~之間，當尺寸大時，精度要求低的塑件取小值，反之取大值。第4章 模具設計的有關計算 型腔及型芯工作尺寸的計算： ABS平均收縮率計算：查表得ABS的平均收縮率為S=（~）%故平均收縮率為Scp=（）%=% 考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具的制造公差?。?3 （塑件的尺寸公差）。： 導向孔可以帶有導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產(chǎn)批量大或導向精度高的模具。這樣可以儲存潤滑油延長潤滑時間。：由于塑件內(nèi)腔結構比較復雜，型芯機加工困難，固采用組合式型芯較適合。： 凹模設計：本套模具采用的是一模八件的結構形式。如圖所示：~2倍。梯形截面分流道容易加工，且熔體的熱量散發(fā)和流動阻力都不大。依據(jù)分型面選擇原則：分型面應選在最大截面處，故選用如下圖12所示方式較合理：圖3－1 分型面 確定型腔的排列方式： 澆注系統(tǒng)的設計： 主流道設計：根據(jù)設計手冊查得XS－Z－60型注塑機噴嘴的有關尺寸 噴嘴前端孔徑： =4mm 噴嘴前端球面半徑： =12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R= +(1～2)mm D=+(～1)mm 取主流道球面半徑R=13mm取主流道的小端直徑d=為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度2度～4度，經(jīng)查《注塑模結構與設計》表6－1可知主流道大端直徑D=6mm，為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=3mm的圓弧過渡。第3章 注塑模的結構設計 分型面的選擇：選擇分型面的原則是：脫出塑件方便、模具結構簡單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量、無損塑件外觀、設備利用合理。第2章 模塑工藝規(guī)程的編制該塑件是個支承盤，其零件圖可見上面的原始資料，此塑件的材料采用ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 （3)各（4)模具設計、加工及各種管理將向數(shù)字化、信息化方向發(fā)展，CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM等將向智能化、集成化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展。展望未來，下列幾方面發(fā)展趨勢預計會在行業(yè)中得到較快應用和推廣。人才的數(shù)量和素質(zhì)水平也跟不上行業(yè)的快速發(fā)展。同時，工業(yè)發(fā)達國家的模具正在加速向我國轉移，國際采購越來越多，國際市場前景很好。國內(nèi)外模具企業(yè)管理上的差距十分明顯，管理的差距所帶來的問題往往比技術上的差距更為嚴重。這一趨向雖然并非近幾年才有，但近幾年更加明顯。這一趨向使得模具標準化程度不斷提高，模具精度越來越高，生產(chǎn)周期越來越短，鉗工比例越來越低，最終促使整個模具工業(yè)水平不斷提高，正在被社會所接受。 （3）隨著模具企業(yè)設計和加工水平的提高，過去以鉗工為核心，大量依靠技藝的現(xiàn)象已有了很大變化。目前，電視機和顯示器外殼、空調(diào)器外殼、摩托車塑件等已經(jīng)采用這種方法，手機和電話機模具開發(fā)也已開始嘗試。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具已供過于求，市場競爭激烈；一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有一些趨向于供過于求。汽車、家電、辦公用品、工業(yè)電器、建筑材料、電子通信等塑料制品主要用戶行業(yè)近年來都高位運行，發(fā)展迅速，塑料模具也快速發(fā)展。通過對該零件模具的設計，進一步加強了我的注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更豐富的經(jīng)驗。本設計題目為支承盤，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義，它概括了盤形塑料零件的設計要求、內(nèi)容及方向。塑料制品要發(fā)展，必然要求塑料
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