【正文】 制變形，應(yīng)對施焊順序進(jìn)行控制，橫向施焊順序宜從橋面中軸線向兩側(cè)焊接，并盡量做到對稱施焊。當(dāng)工地焊縫形成并具有足夠的剛度和強(qiáng)度時(shí)，方能解除安裝固定點(diǎn)，防止焊縫裂紋及接口處錯(cuò)邊量超差。焊接前應(yīng)檢查接頭坡口、間隙和板面高低差是否符合要求，同時(shí)檢查環(huán)境是否滿足工地焊接的環(huán)境要求，如不滿足應(yīng)采取措施。(5)調(diào)試和定位在節(jié)段吊裝過程中應(yīng)對箱梁節(jié)段接頭進(jìn)行測試，并隨時(shí)擰緊定位臨時(shí)螺栓。鋼箱梁水上運(yùn)輸必須由有經(jīng)驗(yàn)的人員擔(dān)任。因河床的限制，梁段不能運(yùn)至吊點(diǎn)正下方時(shí)，可將吊機(jī)偏位將梁段垂直起吊，然后縱向牽引箱梁就位。應(yīng)充分掌握有關(guān)氣象資料，特別是突發(fā)性風(fēng)情預(yù)報(bào)，并做好防范措施。④箱體在制造車間裝車時(shí)，必須嚴(yán)格按照箱體吊裝的方向及汽車行走的路線確定箱體的裝車方向，嚴(yán)禁隨意裝車。(14)鋼箱梁的運(yùn)輸①鋼箱梁構(gòu)件的裝卸、運(yùn)輸必須在涂漆干燥后進(jìn)行。漆膜劃格檢驗(yàn)：按照GB/T 92861998《色漆和清漆 漆膜的劃格試驗(yàn)》規(guī)定作劃格試驗(yàn)；當(dāng)涂層厚度不大于80μm時(shí)，劃線間隔為1mm；涂層厚度為80μm120μm時(shí)，劃線間隔為2mm；涂層厚度大于120μm時(shí)，劃線間隔為3mm。Ⅱ漆膜厚度的要求與檢測用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀、橫桿式測厚儀等測量漆膜厚度。施工環(huán)境要求：施工環(huán)境溫度為10～30℃，相對濕度不大于85%，鋼表面溫度至少比露點(diǎn)溫度高3℃。注意留出焊縫處不涂油漆，節(jié)段分段邊緣(即接頭50mm寬)不噴漆，以免影響焊接質(zhì)量。對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用。涂裝時(shí)應(yīng)精心操作，達(dá)到涂層涂刷均勻一致，無漏涂、起泡、變色、失光等缺陷。為保證漆膜顏色符合設(shè)計(jì)要求，在涂裝面漆前要進(jìn)行試涂，確認(rèn)漆膜顏色達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)再進(jìn)行整體涂裝。為保證涂層涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面積使用一定量的涂料。涂料配制使用的工具應(yīng)保持干凈，不得混用。涂料開桶后，必須密封保存。④梁段標(biāo)記、標(biāo)識的制作梁段預(yù)拼裝檢測合格后，采用經(jīng)緯儀，鋼帶等儀器工具，按工藝要求繪制梁段縱向定位線、端口橫向檢查線及梁段橋上吊裝標(biāo)高測量點(diǎn)等各類標(biāo)記，以便梁段在存放、吊裝過程中易于辨別。修正鋼箱梁總長度每個(gè)預(yù)拼裝單元預(yù)拼后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值在下一個(gè)預(yù)拼裝單元加以修正，避免產(chǎn)生積累誤差。組裝時(shí)，相鄰梁段相對位置與成橋時(shí)空間相對位置一致，因此，梁段預(yù)拼主要是檢查匹配相鄰梁段之間的端口及整體線型，避免工地裝焊時(shí)梁段間隙過大和端口錯(cuò)邊，使工地裝焊工作順利進(jìn)行。必要時(shí)編制返修工藝。所有焊縫均不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷，檢測項(xiàng)目及標(biāo)準(zhǔn)見下表。組裝右側(cè)橫隔板單元：采用全站儀以胎架的縱橫基準(zhǔn)線進(jìn)行橫隔板位置線放樣，然后根據(jù)劃線位置分別組裝橫隔板，組裝時(shí)需保證橫隔板處于鉛垂?fàn)顟B(tài)。Ⅳ胎架搭建時(shí)采用經(jīng)緯儀放地樣，并按照地樣位置搭建立柱、橫梁，并根據(jù)橫梁標(biāo)高計(jì)算出模板高度。(4)鋼箱梁節(jié)段組拼①組拼胎架設(shè)計(jì)及搭建Ⅰ為確保箱梁制造時(shí)與成橋狀態(tài)一致，胎架縱向和橫向均按照橋位狀態(tài)設(shè)置縱坡和橫坡，并嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)所給預(yù)拱度值進(jìn)行計(jì)算立模標(biāo)高，設(shè)計(jì)預(yù)拱度嚴(yán)格按照二次拋物線進(jìn)行分配，如下圖。腹板結(jié)構(gòu)示意圖Ⅱ中腹板單元制作流程。組裝側(cè)封板焊接：采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行焊接，焊接完畢檢查焊縫外觀質(zhì)量，并對不合格的位置進(jìn)行打磨處理。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度是否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。組裝：以底板為基面，劃線組裝橫隔板，如下圖。板單元件校正:對尺寸偏差超出允許范圍的進(jìn)行校正。焊接:焊接方法：采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行焊接?？蚣軝M隔板結(jié)構(gòu)示意圖Ⅱ框架橫隔板制造流程零件下料：橫隔板零件采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料，其余零件可采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)下料。焊縫檢查：檢查焊縫外觀質(zhì)量是否符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。人孔加強(qiáng)圈成型:將人孔加強(qiáng)圈一分為四，并采用數(shù)控折彎機(jī)進(jìn)行成型。Ⅶ頂板單元校正：采用火焰加熱的方式對U肋焊接區(qū)域的背面進(jìn)行焊接角變形處理，如下圖。板單元焊接順序如下圖。焊接順序：頂板單元件不僅數(shù)量多而且每件的焊縫也比較長，若焊接變形太大，則影響了全橋的焊接質(zhì)量和幾何精度，同時(shí)也大大增加了矯正工作量，影響工期。Ⅴ U肋組裝：按照U肋定位線從一端(開坡口側(cè))往另外一端依次點(diǎn)焊固定，如下圖。頂板單元結(jié)構(gòu)示意圖頂板單元制作流程：Ⅰ頂板下料：頂板長度方向按照L+20mm進(jìn)行下料，寬度方向按照L4mm進(jìn)行下料，如下圖。肢高h(yuǎn)h2177。坡口制備：，根據(jù)多年的施工總結(jié)需將坡口設(shè)計(jì)成下圖的形式。2四角不平度163。角肢平面度聯(lián)結(jié)部位D163。2L8000f163。零件矯正后的偏差滿足下表的規(guī)定。③零件校正、彎曲零件矯正前切割的掛渣應(yīng)鏟凈。Ⅲ精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，保持其平整度。放樣和號料:嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行，預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。樣板、樣桿、樣條制作允許偏差序號項(xiàng) 目允許偏差 (mm)1兩相鄰孔中心線距離177。鋼板矯平→預(yù)處理→下料→拼板→焊接→切割→矯平→無損檢測合格→板件組裝(頂板、底板、腹板上組裝U型加勁肋、開口加勁肋及橫隔板連接板；橫隔板上組裝人孔水平、豎向加勁肋)→焊接→矯平→打磨修整→檢查合格→梁段組裝(底板→腹板→橫隔板→頂板→邊懸臂板)→焊接→矯正→打磨修整→外觀檢查合格→無損檢測合格→檢查報(bào)驗(yàn)→預(yù)拼裝→檢查報(bào)驗(yàn)→除繡→檢查報(bào)驗(yàn)→涂裝→標(biāo)識、編號出廠(1)鋼板預(yù)處理鋼板校平：鋼板在下料前，對平整度不滿足要求的鋼板進(jìn)行矯平處理。待吊鋼錨梁吊裝到位后，測量符合鋼錨梁的位置，確認(rèn)鋼錨梁的偏差，現(xiàn)場人員根據(jù)偏差在鋼錨梁底口墊薄鐵皮，調(diào)整到位后，安裝連接板，打入定位銷釘，然后擰緊高強(qiáng)螺栓。D鋼錨梁的連接安裝當(dāng)具備起重條件時(shí)，塔吊起吊鋼錨梁節(jié)段，當(dāng)節(jié)段起吊高度超過已安節(jié)段頂面后，旋轉(zhuǎn)塔吊，移至安裝位置。m塔吊直接整體吊裝，其中單次最大吊重約為16t(含吊裝用的扁擔(dān)梁及鋼絲繩)。鋼錨梁安裝精度控制要求高，單節(jié)鋼錨梁重約16t(含鋼錨梁、鋼牛腿及鋼壁板)，加上橋?yàn)榈匦渭斑\(yùn)輸條件，使鋼錨梁運(yùn)輸及安裝定位特別困難，鋼錨梁通過鋼壁板上的剪力釘與索塔混凝土固結(jié)，鋼錨梁計(jì)劃采用400t這時(shí)候?qū)к壉３植粍?dòng)，調(diào)整上下棘爪方向后啟動(dòng)油缸，爬模架就相對于導(dǎo)軌向上運(yùn)動(dòng)。導(dǎo)軌和爬模架二者之間可進(jìn)行相對運(yùn)動(dòng)。E操作平臺操作平臺主要分為工作平臺、修飾平臺及下吊架幾部分。面板為6mm厚鋼板并進(jìn)行精加工；豎向背帶為［8，間距300mm；橫向背帶為槽鋼［8和雙柱槽鋼［16，間距300mm，槽鋼［8和雙柱槽鋼［16間隔布置。C液壓爬升系統(tǒng)如下圖所示，液壓爬升系統(tǒng)包括：液壓泵、油缸、上軛和下軛四部分。A埋件組成液壓自爬體系的埋件系統(tǒng)組成有：傘形頭、內(nèi)連桿、錐形接頭、高強(qiáng)螺栓等,見下圖：埋件的連接方式及在混凝土內(nèi)的預(yù)埋方式見下圖：B爬升導(dǎo)軌導(dǎo)軌是整個(gè)爬模系統(tǒng)的爬升軌道，它包括埋件支座和導(dǎo)軌兩部分。為減小泵送水平力對泵管的影響，第2節(jié)直管必須固定。中上塔柱混凝土澆注時(shí)，采用一臺SCWHINGBP4000泵放置在下橫梁處進(jìn)行二次接力泵送澆注。施工上塔柱時(shí)，鋼錨梁需要與塔身同步安裝，滿足鋼錨梁的安裝。C下橫梁下橫梁采用鋼管樁貝雷梁支架施工，與塔柱同步施工，下橫梁混凝土計(jì)劃分兩次澆注完成。內(nèi)模采用組合小鋼?；蛑衲z板，倒角處采用竹膠板補(bǔ)形。斜拉索布置為平面雙索面、扇形密索體系，每個(gè)索面布有21對平面索。 C當(dāng)承臺施工完成，承臺溫度達(dá)到常溫、或達(dá)到相應(yīng)要求后，可停止通水，對冷卻管進(jìn)行壓漿處理。C。為增加冷卻效果，進(jìn)出水流方向每天更換2次；冷卻管進(jìn)出口位置根據(jù)施工布置可做適當(dāng)調(diào)整；冷卻管與承臺內(nèi)鋼筋相碰時(shí)，冷卻管位置可做適當(dāng)調(diào)整；冷卻管在連續(xù)通水15天后灌漿封孔，水泥漿標(biāo)號不低于C30，并將伸出承臺側(cè)面的管道截?cái)啵粸榻档统信_內(nèi)部溫度，并結(jié)合我合同段實(shí)際情況，采用水化熱中等的普通硅酸鹽水泥，同時(shí)摻入適量粉煤灰，優(yōu)化砼配合比，摻加適當(dāng)減水劑及緩凝劑，減少水泥用量。通過調(diào)節(jié)閥門的大小以控制水流通過冷卻管的流速，達(dá)到對溫度的控制。為了砼內(nèi)早期水化熱集中釋放、削減砼溫度峰值、減小溫度梯度，從而避免砼的危害性收縮開裂，擬從以下幾個(gè)方面進(jìn)行大體積砼施工控制。待承臺模板安裝完成后，對承臺模板各角點(diǎn)進(jìn)行位置的校核，最后確定承臺頂面標(biāo)高，并校核確保準(zhǔn)確無誤。承臺內(nèi)部，使用混凝土保護(hù)層墊塊綁扎于承臺鋼筋上，以保證承臺混凝土保護(hù)層厚度。(3)墩身鋼筋及型鋼預(yù)埋承臺鋼筋安裝的過程中，需要對墩身鋼筋及勁性骨架進(jìn)行預(yù)埋，預(yù)埋部分深入承臺深度按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行預(yù)埋。鋼管從底端至頂端共設(shè)置一道縱、橫向聯(lián)系梁，連系梁采用22b槽鋼焊接于鋼管上。鋼管采用直徑為530mm10mm的鋼管，～。(2)主橋東西兩岸邊跨為預(yù)應(yīng)力混凝土梁，采用少支架澆注，由于支架拆除、安裝都比較慢，盡量投入多的支架，保證現(xiàn)澆梁盡早完成。按照關(guān)鍵線路主要工序的先后順序進(jìn)行施工，應(yīng)能使工期最短，同時(shí)必須考慮施工工藝、施工質(zhì)量和安全生產(chǎn)的要求，以及水文、地質(zhì)和氣候?qū)κ┕さ挠绊憽?1)根據(jù)分部分項(xiàng)工程的施工方法和施工進(jìn)度安排制定需要量計(jì)劃；(2)進(jìn)行施工材料料源調(diào)查，確定施工用材，確認(rèn)材料質(zhì)量，與有關(guān)單位簽訂供貨合同；(3)擬訂運(yùn)輸計(jì)劃和運(yùn)輸方案；(4)按施工平面圖要求組織物資按計(jì)劃時(shí)間進(jìn)場，在指定地點(diǎn)按規(guī)定方式進(jìn)行儲存或堆放，隨時(shí)提供給工程使用。湘江特大橋主跨580米斜拉橋鋼主梁為等截面鋼－混凝土疊合梁結(jié)構(gòu)。B聚硫密封劑的混合基料和硫化劑的混合要根據(jù)施工速度來定, 基料：硫化劑=10：1～。上道工序完成后, 緊接著采用高溫高壓淡水自主塔主纜鞍座部位開始對主纜纜索索股、主鞍座、散股鞍座、索夾、錨杯、錨錠、索套等主纜系統(tǒng)進(jìn)行全面細(xì)致的清洗。在主纜清潔時(shí), 要先進(jìn)行纜索表面較牢附著物、粘附物、固態(tài)附著物清除。主纜在安裝過程中會被油脂類的污染物污染。主纜自安裝到防護(hù)施工是有一段時(shí)間的。(1)關(guān)鍵工序和施工難點(diǎn)索股表面的清潔處理不徹底, 纜索內(nèi)存有水分。 錨錠施工(1)重點(diǎn)與難點(diǎn)錨錠為大體積砼，施工時(shí)必須采取有效措施進(jìn)行內(nèi)外溫差控制，防止砼開裂而降低工程耐久性。每根索股線形調(diào)整完成后，進(jìn)行錨跨張力調(diào)整。入鞍前要嚴(yán)格檢查索股標(biāo)識絲的位置，確保無扭轉(zhuǎn)。對于可能出現(xiàn)的股絲現(xiàn)象要及時(shí)處理，杜絕鋼絲交叉，彎折現(xiàn)象。(2)應(yīng)對措施A牽引系統(tǒng)采用門架式單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)，牽引路徑盡量保持在一根軸線上，以減少牽引過程中索股的扭轉(zhuǎn)。根據(jù)施工進(jìn)展需要，對貓道索長進(jìn)行階段性的放松調(diào)整。形成單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)后，通過托架法架設(shè)貓道索，該工作關(guān)鍵點(diǎn)在于：對于未錨固貓道索的臨時(shí)固定工作。貓道系統(tǒng)的好壞直接關(guān)系到整個(gè)上部結(jié)構(gòu)安裝的施工安全與質(zhì)量。塔柱實(shí)體段采用分層澆注，并采取有效的溫控措施。C實(shí)體段大體積混凝土的溫控措施塔柱實(shí)體段屬高標(biāo)號大體積混凝土，施工時(shí)必須采取有效措施進(jìn)行內(nèi)外溫差控制，防止混凝土開裂而降低工程耐久性。B索塔C50高性能混凝土索塔混凝土泵送高度較大，在進(jìn)行配合比設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)充分考慮混凝土的強(qiáng)度、耐久性及泵送性能，配備泵送能力較強(qiáng)的輸送泵。塔柱起步段采用爬模施工，其爬架、模板利用液壓爬模的外模和外爬架，設(shè)4層；其余塔柱采用液壓爬模施工。(1)重點(diǎn)與難點(diǎn)貓道系統(tǒng)是懸索橋上部結(jié)構(gòu)安裝最重要的臨時(shí)工程之一，作為上部結(jié)構(gòu)安裝最大的施工平臺，貫穿上部結(jié)構(gòu)安裝的始終。貓道架設(shè)采用單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)，在單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)形成前，先進(jìn)行先導(dǎo)索過江，導(dǎo)索過江通過500HP拖輪從南向北牽引過江，需進(jìn)行一次封航。貓道的就位、測量及調(diào)整通過經(jīng)緯儀觀測主跨各索的切線與水平面間的夾角，塔頂實(shí)測縱向偏移值及塔頂和塔底的溫度平均值，計(jì)算出各索的調(diào)整長度，據(jù)此在連接滑輪組上進(jìn)行調(diào)整。 主纜架設(shè)施工(1)重點(diǎn)與難點(diǎn)懸索橋的主纜是構(gòu)成橋梁懸索系統(tǒng)的永久性結(jié)構(gòu)，其安裝質(zhì)量標(biāo)志著懸索橋的建造水平，直接影響懸索橋的設(shè)計(jì)與使用壽命。D索股牽引索股牽引成敗的關(guān)鍵在于牽引過程中指揮協(xié)調(diào)是否一致。嚴(yán)格保持只有一根索股承載在貓道上。嚴(yán)格限制未調(diào)索的索股的根數(shù)，嚴(yán)格規(guī)定固定繩松解的程序，嚴(yán)防索股意外脫落。鋼桁架施工時(shí)，必須根據(jù)監(jiān)控要求，動(dòng)態(tài)收集箱梁線型、應(yīng)力、變形數(shù)據(jù)，用以指導(dǎo)箱梁施工控制，以保證箱梁線型及應(yīng)力符合設(shè)計(jì)要求。主要溫控措施:優(yōu)化混凝土配合比；在混凝土內(nèi)預(yù)埋冷卻水管。(2)解決的方案、方法、措施A索股表面的清潔處理主纜纜索的孔隙率是17%～19%, 主纜外層間的縫隙也是不規(guī)則的。鋅鹽的生成和存在將會給纜索的防護(hù)質(zhì)量帶來隱患。在用水清洗纜索時(shí)纜索內(nèi)會有水的留存, 其實(shí)纜索不是密封的, 水會延索股縫隙自高向低流淌, 在纜索的最低部位用潔凈的壓縮空氣群眾清除即可。這樣可以有效地清除索股表面的油類、脂類污染物。在中跨主纜中間最低部和錨室內(nèi)的纜索最低部位, 要用潔凈的壓縮空氣對索股進(jìn)行水分的強(qiáng)制性清除。要隨調(diào)隨用。物資準(zhǔn)備工作的內(nèi)容包括：工程材料，如：普通鋼材、預(yù)應(yīng)力材料、木材、粉煤灰、水泥和砂石材料等的準(zhǔn)備；構(gòu)件和制品的加工準(zhǔn)備；施工機(jī)具設(shè)備的準(zhǔn)備；各種工具和配件的準(zhǔn)備。施工順序的安排原則：分清主次，確定關(guān)鍵線路，統(tǒng)籌安排各項(xiàng)工程施工，保證重點(diǎn)，兼顧其它，以確保工期，并實(shí)現(xiàn)施工的連續(xù)性和均衡性。兩個(gè)主墩先行施工，工期安排24個(gè)月。(1)工藝流程 主塔承臺施工工藝流程圖 (2)施工鋼平臺根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，主塔位于東西兩岸半山腰，施工位置狹小，為方便施工，決定6墩位置搭設(shè)施工鋼平臺，鋼平臺采用530鋼管、貝雷片、型鋼等進(jìn)行搭設(shè)。搭設(shè)中要保證鋼管的豎直。在貝雷片桁架上設(shè)置分配梁，分配梁采用22號工字鋼組合受力，分配梁間隔為29cm，在分配梁上放置8mm厚鋼板作為平臺面板。在承臺模板與橫梁之間打塞硬木釬進(jìn)行