【正文】 ，7S輥的上穿帶輥壓下。 防纏板開到接近工作輥；傳動軸頭支撐回位；換輥大車開出操作平臺；關(guān)閉軋機封閉罩；升起軋機平臺； 乳化液主泵達到操作轉(zhuǎn)速；打開軋機翻板閥。 楔鐵降低到換輥位置；支承輥、中間輥、工作輥開到換輥位置； 傳動軸定位在換輥位置并被鎖緊，輥軸鉤解開鎖； 卸掉軸向、徑向油氣潤滑接頭。 側(cè)移小車開到換輥主車的出口側(cè)并與主車鎖緊；工作輥、中間輥承輥架與側(cè)移小車鎖緊。 位于入口側(cè)的下中間輥承輥架與大車解鎖,而與側(cè)移小車鎖緊。 出口側(cè)下中間輥承輥架與側(cè)移小車鎖緊。 穿（收）帶“風(fēng)馬達”將捆帶沿捆帶導(dǎo)槽在鋼卷外圈穿帶一周，機頭下降至貼靠在鋼卷外圈上，收帶至收緊狀態(tài)，點焊并切斷捆帶，松開夾鉗，機頭上升到上極限，左右兩個滑動穿帶槽收回到后極限，主滑座退至后極限等候位置。 當(dāng)出口1步進梁將鋼卷送到打捆機打捆位、步進梁回到原位后，選擇正確的打捆方式，啟動“打捆機自動” 。 交班時將生產(chǎn)計劃及當(dāng)班軋制最后一卷鋼，與接班人員做好交接，確保無誤。對分卷的鋼卷應(yīng)按規(guī)定打出分卷的標(biāo)簽，并在質(zhì)量記錄中注明分卷原因。 出口24步進梁（鞍座式）：24步進梁前后串列在一起,同步動作,鋼卷運輸總距離45500mm。 帶鋼表面檢查制度： 帶鋼檢查O 3帶鋼表面O 5帶鋼表面上表面每6卷檢查1次每4卷檢查1次下表面每2次上表面檢查中檢查1次每2次上表面檢查中檢查1次油石打磨不打磨每4次上表面檢查中打磨1次 鋼卷運輸及稱重、打捆 設(shè)備參數(shù) 出口1步進梁（鞍座式）：最多運輸鋼卷數(shù)：5卷 ，鋼卷運輸總距離：45500mm ，最大載重：538噸，卷位間距：3500mm，垂直提升高度220mm， 最大升降速度：80mm/sec.，最大行走速度：30mm/sec.。 在2皮帶檢查平臺上對帶鋼上表面進行打磨檢查。 帶鋼橫切剪上下剪刃開口度380mm。 開卷夾送輥及導(dǎo)向立輥夾送輥：直徑 Φ200mm，輥身長度：2250mm。最大行走距離：至檢查臺開卷機13500mm，定位精度 177。 機組出故障時，應(yīng)與有關(guān)專業(yè)及時聯(lián)系（報告班長和調(diào)度室），填寫事故班報表。然后將機架軋輥壓下，建張力軋制。 軋制規(guī)程預(yù)設(shè)定 與開卷工聯(lián)系確認L2“酸軋全程畫面”中同步跟蹤顯示鋼卷號與實際物流情況及生產(chǎn)計劃相同。 主馬達控制電源送上后，要按照壓下校正制度對壓下進行校正。 通知電氣給機組上照明，然后啟動排霧系統(tǒng)。 軋機主控臺 主控臺工藝控制參數(shù) 最大軋制力3300噸 機組軋制速度 機架入口1機架2機架3機架4機架5機架卷取機速度（米/分）3205017841067136014001470加減速率: Max. m/快停/急停時間: 10 sec. / 8 sec. 。，機組減速，監(jiān)視夾送輥送料、滾筒剪自動剪切、1卷取位穿帶、2卷取位收帶尾及帶尾定位、1鋼卷小車卸卷送到1步進梁，注意信號顯示是否正常，發(fā)現(xiàn)異常立即停車處理。帶頭板形不良，卷取不齊或原板超厚等情況下應(yīng)切除帶頭。 將測厚儀、邊降儀、激光測速儀開進機組并投入使用，關(guān)上安全防護門。 穿帶前確認測厚儀、邊降儀、激光測速儀是否開出機組，若沒有將其則開出機組并關(guān)閉。 最大行走距離：至馬鞍座7000mm，定位精度 177。5 Shore A助卷皮帶：寬度1600㎜。結(jié)構(gòu)為上輥固定、下輥活動升降。 無接觸式板形儀 出口夾送輥位于5＃機架出口張力輥之后、滾筒剪之前。布置在軋機出口側(cè)。帶鋼上表面由一個抽吸裝置將乳化液除凈。 監(jiān)視帶鋼運行情況，發(fā)現(xiàn)破邊、折疊、嚴(yán)重浪形等質(zhì)量缺陷時應(yīng)及時降速或停車處理。 穿帶后，將壓緊輥降下，夾持板降到軋制中位，活動引導(dǎo)板降下，測厚儀保護板降到工作位。 防纏導(dǎo)板伸到軋制位；穿帶前，必須確認已完成軋機壓下校正。下噴射梁入射角度（向下）：噴射中心線與水平方向夾角80。噴嘴安裝角度：中部噴嘴口與水平方向夾角650；邊部噴嘴口與水平方向夾角750； 5機架支撐輥冷卻噴射梁： 1套，布置在機架入口側(cè)，冷卻上下支撐輥。 5工作輥冷卻：噴射梁： 1套，布置在機架入口側(cè)，冷卻上下工作輥。噴嘴：每根梁40個，分25個區(qū)；中部寬度832mm 1個區(qū)，兩邊每52mm 1個區(qū)。工作壓力：7 bar。下噴射梁入射角度（向下）：噴射中心線與水平方向夾角80。噴嘴：每根梁21個，不分區(qū)。上噴射梁噴嘴安裝角度：上排噴嘴口與水平方向夾角350；下排噴嘴口與水平方向夾角350。每根噴射梁安裝兩排噴嘴。工作壓力：3 bar。防纏導(dǎo)板用于在穿帶和斷帶時帶頭纏入輥身。全夾緊，帶鋼剪斷換輥投入。張力輥直徑Φ275mm；輥身長度2300mm；硬度78～。用于保持恒定的張力包角。楔鐵的楔形角度：176。當(dāng)工作輥、中間輥、支承輥的累計磨削量超過120㎜時，在液壓缸及支承輥軸承座之間墊上壓下墊塊。155mm 軋輥 支撐輥支撐輥輥直徑：Φ1300～1465 mm 輥身長度：2140 mm軸承型式：4 列滾柱軸承，2 列軸向止推軸承支承輥偏置定位缸安裝在機架出口側(cè)，行程40㎜。 工作輥正彎輥力＋500KN，負彎輥力－350KN，彎輥缸行程125㎜，操作壓力280巴。機架間間距：6000 mm。，如發(fā)現(xiàn)折疊，剪切邊壓入等缺陷應(yīng)采取措施及時降速，以免缺陷部位進入軋機造成高速斷帶。 將焊縫探測儀投入測量。在帶鋼穿到側(cè)立導(dǎo)輥處時，調(diào)節(jié)側(cè)立導(dǎo)輥寬度使其大于帶鋼寬度10㎜。在穿帶、軋制過程中，入口橫剪處于打開狀態(tài)。 軋機入口段操作 操作前對本崗位設(shè)備進行檢查，檢查設(shè)備位置、信號顯示及功能等是否正常，出現(xiàn)異常情況應(yīng)及時通知有關(guān)人員處理。軋制時半打開，㎜。在側(cè)立導(dǎo)輥兩側(cè)安裝由耐磨襯數(shù)量6塊；耐磨襯長度700㎜、寬度120㎜、厚度20㎜。牽引力5噸，長度100米，牽引速度30米/分。 入口帶鋼厚度、邊降測量儀帶鋼測厚儀1臺，邊降儀1臺，測厚儀與邊降儀共一套框架。在操作中，“打開”操作命令高于“剪斷”操作命令，“打開”操作命令可以中止“剪斷”操作命令，使剪刃回到全打開位置。用于換支撐輥或檢修時剪斷帶鋼，也可在斷帶后剪切帶鋼頭尾。軋制半打開，㎜。 橫切剪前帶鋼夾持板位于1張力測量輥之后、入口橫切剪之前。 入口側(cè)導(dǎo)板寬2300㎜，長1450㎜；出口側(cè)導(dǎo)板寬2300㎜，長240㎜。 mm允許糾偏范圍：177。 ，認真監(jiān)控帶鋼跑偏情況,并通過主控臺上的操作按鈕進行必要的調(diào)整。(pickling)模式后,按下生產(chǎn)線酸洗中部爬行（creep）運行按鈕,待延時過后,酸洗中部自動爬行,然后按下酸洗出口爬行（creep）運行按鈕,接著按下酸洗中部和出口運行(run) 按鈕, 酸洗中部和出口生產(chǎn)速度將會自動升到設(shè)定速度,如果要進行人工干預(yù),可在升速至某一速度時,按下恒速(constant)按鈕, 酸洗中部和出口生產(chǎn)速度將保持這一速度運行。,停止加熱循環(huán)(heating)模式和工藝（process）模式,但是應(yīng)繼續(xù)保持酸排霧系統(tǒng)(fume exhaust)運行一段時間。、機械液壓、工藝段化工設(shè)備和能源介質(zhì)條件具備的情況下，與機組入口和軋機操作室確認后，并與酸再生機組崗位人員聯(lián)系確認廢酸排放、新酸補充和廢沖洗水排放的相關(guān)條件后,開始啟動酸洗工藝段設(shè)備。側(cè)噴: 每段酸洗槽各3個廢酸泵:1用1備④沖洗循環(huán)系統(tǒng): 冷凝水收集罐:1個,10 m3 冷卻器:1個,平板式,用于冷卻冷凝水 冷凝水泵:1用1備 脫鹽水罐: 1個,10 m3 脫鹽水泵:1用1備 沖洗循環(huán)水泵:5用1備 噴射梁:正常運行:預(yù)沖洗段:1對。④QCDS計算機停機退出數(shù)據(jù)曲線顯示屏幕進入桌面，再按一般的電腦停機。焊接完成后，確認焊縫質(zhì)量，與圓盤剪操作崗位人員確認后，按下“OK”鍵后,機組入口自動開始運行。重新焊接狀態(tài)也就是焊接過程結(jié)束狀態(tài)即：焊接車在傳動側(cè)，1號、2號和3號提升輥在下位，出入口機架在焊接位置，出入口夾鉗壓緊，其它各部分都在原位。帶頭這時是在焊前準(zhǔn)備狀態(tài)。自動操作程序是：已預(yù)選或沒有預(yù)選二次剪切或二次修邊剪切，出口機架退或不退到二次剪切位置，出口夾鉗壓下，橫向輥壓下，出口活套輥下降，夾送輥抬起，出口夾鉗松開短間距，3號和4號對中合攏，出口夾鉗壓緊，3號和4號對中分開，橫向輥抬起。a．帶尾自動定位帶尾在入口橫剪剪切或用按鈕發(fā)出“帶尾到焊機”指令，焊接車開出，1號和2號提升輥下降到中間位、3號提升輥下降到下位，出口夾送輥壓下，第一個光電管探測到帶尾，出口活套輥升起，出口夾送輥轉(zhuǎn)動，第二個光電管探測到帶尾，1號S輥停止旋轉(zhuǎn)，帶尾位置編碼器開始計數(shù)，當(dāng)計數(shù)達到設(shè)定值時出口夾送輥停止旋轉(zhuǎn)，帶尾停在剪切位置。 (2) 自動操作只有在自動操作狀態(tài)(或自動操作條件)已經(jīng)達到，自動操作模式按鈕指示燈閃亮，這時按自動操作模式按鈕自動操作程序開始(自動操作模式按鈕指示燈長亮)。操作上剪刃上升之前，出入口夾鉗稍稍后退一點(約1毫米。⑤出入口帶鋼必須起活套，出入口機架夾鉗才能夾住帶鋼頭尾向前移動。避免焊接車上的部件與帶頭尾相撞。操作在條件具備的正常生產(chǎn)情況下，所有設(shè)備的操作模式均應(yīng)選擇為自動模式，不允許隨意使用手動和維護模式。輸入的數(shù)據(jù)必須在有效范圍內(nèi)。 (5) 數(shù)據(jù)輸入 ①在HMI機器數(shù)據(jù)屏幕進行數(shù)據(jù)輸入 ②數(shù)據(jù)輸入有三種模式即：手動輸入(F1)、自動輸入(F2)和生產(chǎn)線數(shù)據(jù)輸入(F3)。 只要出現(xiàn)空瓶報警，就必須及時更換。 1 Hz主連接功率 600 kVA 3 phase控制電壓 220V, 50 Hz電磁閥和PLC電壓 24V DC。7. 通過HMI畫面觀察入口活套套量，與圓盤剪主控崗位協(xié)調(diào)機組的運行速度，盡量避免酸洗工藝段的停車。 3. 通過HMI畫面和工業(yè)電視監(jiān)控上卷、開卷、穿帶或甩尾、帶頭尾矯直、帶頭尾剪切等自動上卷并穿帶的全自動過程，同時在異常情況下進行必要的人工干預(yù)。 1802300 mm下輥：4個，216。762 mm漲縮范圍： 660一800 mm卷軸長度： 2465 mm傳動：變頻電機外支軸承：液壓收縮，液壓缸行程：450 mm③防皺輥：防皺輥：1個，216。對正在運行的帶鋼進行監(jiān)控，當(dāng)帶鋼甩尾時，在七輥矯直機處對帶尾矯直，在入口雙切橫剪處剪切帶尾缺陷。 ： 1．確認鋼卷的捆帶數(shù)，確認捆帶的位置及間距，確認鎖扣不在9時20分到11時30分的位置范圍以及帶頭位于7點鐘左右的位置，監(jiān)視自動拆捆機的全自動拆捆過程。200mm范圍。400 mm,偏差177。5 mm⑥自動拆捆機：捆帶規(guī)格：寬度：。 主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)①1步進梁： 10個卷位最大載重量： 1038t=380t步進行程： 3m提升高度： 200 mm周期時間： 55 s②旋轉(zhuǎn)臺最大載重量： 38t旋轉(zhuǎn)角度： 90度③2步進梁： 5個卷位最大載重量： 538t=190t步進行程： 3m提升高度： 200 mm周期時間： 55 s④鋼卷測寬測徑裝置：寬度測量行程：950 mm寬度測量精度：177。 2. 不合格的鋼卷不準(zhǔn)上料，如扁卷、內(nèi)折邊卷、折疊、大散卷、高溫卷等。．鋼卷的堆放： 1．同一批料必須堆放在一起。 入口帶鋼厚度變化的范圍：相對值（d2d1）/d1*100%≤25% （d2數(shù)大，d1數(shù)?。唤^對值 d2d1≤ mm（其中d為帶鋼厚度）。酸洗軋機聯(lián)合機組概述 酸軋聯(lián)機的原料條件 原料材質(zhì) 原料鋼種：熱軋低碳鋼、超低碳鋼（IF鋼）及高強度鋼等。O 5表面質(zhì)量等級的帶鋼，寬度必須從寬向窄變化；O 3表面質(zhì)量等級的帶鋼，寬度可以從寬向窄、也可以從窄向?qū)捵兓＃海簩?jīng)質(zhì)檢站判合格或簽收的鋼卷進行收料，并及時在計算機上輸入儲位。： 1．嚴(yán)格按生產(chǎn)程序表找料，自編號要用粉筆描寫在鋼卷上方，發(fā)現(xiàn)異常卷不能上機組生產(chǎn)，要及時通知機組取消該卷生產(chǎn)計劃，以免混鋼，并等待處理。 生產(chǎn)準(zhǔn)備： 主要任務(wù) 確認鋼卷及外形質(zhì)量、拆除鋼卷捆帶、彎帶頭、將鋼卷從1步進梁運送至鋼卷小車。200mm對中精度： 177。 二根捆帶：距鋼卷中心177。 鋼卷準(zhǔn)備及輸送： 1．指揮吊車在1步進梁1—10號卷位上料，確認鋼卷放置位置偏差不超過177。,注意1＃、2步進梁與旋轉(zhuǎn)臺的連鎖條件以及2步進梁、旋轉(zhuǎn)臺與運卷小車的連鎖條件。 入口主操 主要任務(wù)：按計劃將經(jīng)生產(chǎn)準(zhǔn)備崗位操作工核實的鋼卷號輸入HMI的同步畫面中作生產(chǎn)待用，未能跟隊生產(chǎn)的鋼卷經(jīng)確認后及時在HMI畫面中取消。 主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)①鋼卷小車：最大行走距離：約6m最大行走速度：最大提升高度： m最大速度: 300 mm /s②開卷機：卷筒公稱尺寸：216。 4002300 mm開口度：100 mm上輥傳