【正文】 設計過程中我查閱了許多設計相關的資料尤其是國家標準，使我掌握了查閱國家標準的方法，這將對我以后從事設計工作帶來很大的幫助。很適合中國現(xiàn)在模具高速自動化發(fā)展的趨勢。導套的加工工藝過程見表8。為了保證良好的導向，導套在裝配后應保證模架的活動部分移動平穩(wěn)。同時，加工精度要求不高的零件，盡量不使用高精度的加工設備。，以降低成本。，盡可能采用生產(chǎn)機械化與自動化。機械加工工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件。8 重要零件的加工工藝過程編制在機械制造中，采用各種機械加工方法將毛坯加工成零件，再將這些零件裝配成機器。②在凹模刃口四周墊入厚薄均勻、厚度等于凸、凹模單面間隙的墊片（金屬片或紙片），再將上、下模合模，使凸模進入響應的凹?？變?nèi)，并用等高墊鐵墊起。沖模裝配時調(diào)整凸、凹模間隙的方法很多，需根據(jù)沖模的結構特點、間隙值的大小和裝配條件來確定。查表選擇壓力機，確定選用閉式單點壓力機J31630B,其主要具體參數(shù)如下: 公稱壓力 1000KN滑塊行程 120mm封閉高度調(diào)節(jié)量 110mm工作臺尺寸 600460mm柄孔尺寸 6075mm立柱間距離 420mm工作臺板厚 110mm7 模具的裝配 復合模的裝配復合模一般以凸凹模作為裝配基件。 模具零件該復合模的主要零部件在模具的結構設計中已經(jīng)進行了仔細的設計，其余的非標準的零件可以根據(jù)需要按國標選取使用。在設計中我們把墊板的外形尺寸與凸凹模的外形尺寸相匹配，其厚度我們設計為10mm。凸凹模的自由長度為：L=凸模固定板厚度+橡膠安裝高度+卸料板厚度+材料厚度+凸凹模工作高度=22+26+20+2+（422）=110mm。 對于拉深凸模的工作深度，必須從幾何形狀上做的正確。 凹模的材料選用，工作部分熱處理淬硬。模具的實際閉合高度，一般為：……………該副模具使用上墊板厚度為10mm，凹模固定板厚度為12mm。模具采用倒裝式。對于未標注公差可按IT14級計算，根據(jù)教材上表13查得，沖裁模刃口雙面間隙：、—凹、凸模制造偏差，這里可以按IT7來選取:落料刃口最大尺寸計算凸模制造公差按IT8級精度選取，得落料尺寸，查表得 校核間隙：｜｜+｜｜條件，但相差不大，可作如下調(diào)整： = 則 = = = =②拉深時，拉深模直徑尺寸的確定的原則，與沖裁模刃口尺寸的確定基本相同，只是具體內(nèi)容不同，這里不在復述。③在確定模具刃口制造公差時，要既能保證工件的精度要求，又要保證合理的間隙數(shù)值。在決定模具刃口尺寸及制造公差時，需考慮以下原則：①落料件的尺寸取決于凹模的磨損，沖裁件的尺寸取決于凸模尺寸。 計算壓力中心本零件為對稱幾何體,其壓力中心就在它的圓心處，不必計算它的壓力中心。m………………………… 初選壓力機壓力機噸位的大小的選擇，首先要以沖壓工藝所需的變形力為前提。 (N)………………………………………… 式中 A—初始有效壓邊面積(mm)。所以，實際生產(chǎn)中通常是以危險斷面的拉應力不超過其材料抗拉強度為依據(jù)，采用經(jīng)驗公式進行計算。（4）拉深力 一般情況下拉深力隨凸模行程變化而改變。所以要精確地計算這些力是困難的，一般用下列經(jīng)驗公式計算：卸料力 ……………………………………式中 F—— 沖裁力(N) ——頂件力及卸料力系數(shù)，其值可查教材表17。即 ……………………………………………因此，該沖件的落料力的計算公式為 ………………………………………… = =321984N（2）沖孔力沖孔力可按下式計算： …………………………………… 式中 —沖孔力（N） L—沖件的內(nèi)輪廓長度（mm） t—板料厚度（mm） —材料的抗拉強度（MPa）因此，該零件的沖孔力為： = =15675N（2）卸料力一般情況下，沖裁件從板料切下以后受彈性變形及收縮影響。它與沖裁間隙、沖件形狀、沖裁速度、板料厚度、潤滑情況等多種因素有關。根據(jù)此零件的尺寸通過查表取:搭邊值為 進距方向 從視測方面來講，該零件的排樣應該采用斜排最合理。 同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用。 3 主要工藝參數(shù)的計算 確定排樣、裁板方案加工此零件為大批大量生產(chǎn)，沖壓件的材料費用約占總成本的60%～80%之多。方案四采用帶料級進多工位自動壓力機沖壓，可以獲得較高的生產(chǎn)效率，而且操作安全，但這一方案需要專用的壓力機或自動的送料裝置。 方案三落料、拉深、沖孔和修邊全都在同一個復合模中一次加工成型。 方案二落料與拉深、修邊在復合模中加工成半成品，再在單工序模上進行沖孔。使得，所以零件只需要一次拉深。但在實際生產(chǎn)過程中，極限拉深系數(shù)值一般是在一定的拉深條件下用實驗的方法得出的，我們可以通過查表來取值。 計算拉深次數(shù)在考慮拉深的變形程度時，必需保證使毛坯在變形過程中的應力既不超過材料的變形極限，同時還能充分利用材料的塑性。在設計工藝過程時，可以不考慮毛坯厚度的變化。此外，如果板料本身的金屬結構組織不均勻、模具間隙不均勻、潤滑的不均勻等等，也都會引起沖件口高低不齊的現(xiàn)象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外緣進行修邊處理。零件尺寸除中心孔和兩中心孔的距離尺寸接近IT11級外，其余尺寸均為自由尺寸且無其他特殊要求，利用普通沖裁方法可以達到零件圖樣要求。影響拉深件工藝性的因素主要有拉深件的結構與尺寸、精度和材料。即使同一個零件，由于生產(chǎn)單位的生產(chǎn)條件、工藝裝備情況及生產(chǎn)的傳統(tǒng)習慣等不同，其工藝性的涵義也不完全一樣。 Composite molding。通過充分利用現(xiàn)代模具制造技術對傳統(tǒng)機械零件進行結構改進、優(yōu)化設計、優(yōu)化工藝方法能大幅度提高生產(chǎn)效率，這種方法對類似產(chǎn)品具有一定的借鑒作用。介紹了端蓋冷沖壓成形過程，經(jīng)過對端蓋的批量生產(chǎn)、零件質(zhì)量、零件結構以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能為前提，將其確定為沖壓件，用沖壓方法完成零件的加工，且簡要分析了坯料形狀、尺寸，排樣、裁板方案，拉深次數(shù)，沖壓工序性質(zhì)、數(shù)目和順序的確定。本文針對端蓋的沖裁工藝性和拉深工藝性，分析比較了成形過程的三種不同沖壓工藝（單工序、復合工序和連續(xù)工序），確定用一幅復合模完成落料、拉深和沖孔的工序過程。列出了模具所需零件的詳細清單，并給出了合理的裝配圖。 Mold design。而沖壓加工工序很多，各種工序中的工藝性又不盡相同。 工件圖工藝性對精度的要求是一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下，不宜高于IT11級；對于精度要求高的拉深件，應在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向異性的影響，拉深件的口部或凸緣外緣一般是不整齊的，出現(xiàn)“突耳”現(xiàn)象，需要增加切邊工序。該零件結構較簡單、形狀對稱，完全由圓弧和直線組成，沒有長的懸臂和狹槽。 2 確定工藝方案 計算毛坯尺寸由于板料在扎壓或退火時所產(chǎn)生的聚合組織而使材料引起殘存的方向性，反映到拉深過程中，就使桶形拉深件的口部形成明顯的突耳