【正文】 (48)式中，—條料寬度，mm； —沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mm； —沖裁件的半徑，mm； —搭邊值，mm； —條料寬度偏差，mm，其值可查表42知；故由式（48）可得 查表43可知導料板與最寬條料件的最小間隙Z=8mm，則導料板間距離： 2）條料的長度L可根據(jù)確定：條料的長度可按式（49）計算： (49)式中，L—條料的長度，mm； —沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mm； n—一根條料上可沖裁零件的個數(shù)，個； 、—為搭邊值，mm，查表41可取 由于沖裁件的個數(shù)未知，可假設一根條料班上可沖裁零件個數(shù)為30個，則條料的長度為 L： （4） 材料利用率計算 由式(45)可計算出一個步距內的材料利用率，其中計算實際面積的公式如下： (410)式中，—沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mm； —沖裁件中沖孔小圓直徑，mm； —沖裁件中沖孔中心圓直徑，mm；則帶入數(shù)據(jù)可得： 由式（45）可得一個步距內的材料利用率 若考慮到料頭、料尾和邊余料的消耗，由式(47) 可得一張條料上總的材料利用率，其中，則 圖42 直排詳細排樣圖（5） 詳細排樣圖表44 兩種方案下對比在沖裁相同零件數(shù)的條件下，對比兩種方案： 比較項目 方案類型一個步距內材料利用率條料的總利用率條料面積/一塊條料可沖裁零件數(shù)/個 直排%%11921030 多排%%30 綜合對比直排和多排兩種方案下，在沖裁相同零件的同時，所用一塊條料的面積直排排樣是稍大于多排排樣，且無論是在一個步距內材料利用率還是條料的總利用率都是多排排樣下稍微高于直排，但考慮到零件為大批量生產、凸凹模具的設計與制造和經濟效益，排樣的最佳方法采用多排。 （mm）條料寬度B材料厚度0~11~22~33~50~5050~100100~150150~220220~300 查上表數(shù)據(jù)可得條料寬度偏差=，導料板與最寬條料件的最小間隙Z=5mm，故條料寬度為： 表43 導料板與最寬條料件的最小間隙Z材料厚度t/mm無測壓裝置有測壓裝置條料寬度B/mm條料寬度B/mm100以下100~200200~300100以下100以上0~158~11581~211582~311583~411584~51158查表42數(shù)據(jù)可得有測壓裝置時導料板與最寬條料件的最小間隙Z=5mm， 導料板間距離： 2）條料的長度L可根據(jù)確定： (44)式中，L—條料的長度，mm； n—一根條料上可沖裁零件的個數(shù)，件； D— 沖裁件的最大尺寸，mm；由于沖裁件的個數(shù)未知，可假設一根條料班上可沖裁零件個數(shù)為30個，則條料的長度為 （4）材料利用率計算沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。圖41 沖裁件直排示意圖 表41 合理的搭邊值確定 料厚t/mm人工送料自動送料圓形非圓形反復送料≤123221~222322~323433~43354434~5435465545~654657665由圖41和表41可知，由于料厚t=3mm選擇的自動送料，故取搭邊值=，=3mm。對于有廢料排樣和少廢料、無廢料排樣還可以進一步按沖裁件在條料上的布置方式可以分為：直排、斜排、直對排、混合排、多排、沖裁搭邊等。方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。排樣是沖裁模設計中的一項極其重要的工作。一般用于大型沖模和要求模具剛性與精度很高的精密沖裁模，以及同時要求模具壽命很高的多工位自動級進模。適用于各種沖裁模使用，特別適于級進模沖裁模使用。 （2）采用后側導柱模架，導柱分布在模座的后側，且直徑相同。由以上三種方案綜合分析可選得方案三導正銷為最佳。 （2）條料縱向定位方案一：采用固定擋料銷，固定擋料銷主要用于落料模與順裝復合模上，在2~3個工位的簡單級進模上有時也選用。方案二：采用導料銷，在復合沖裁模上通常采用導料銷進行導料，使用的優(yōu)點是對條料的寬度沒有嚴格要求，且可以使用邊角料。常用作落料模、沖孔模、正裝復合模的卸料裝置。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。其卸料方式固定卸料板卸料、彈壓卸料方式。方案三只需一副模具，生產效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本在沖裁簡單的零件時比復合模低。制作平直度好，具有良好的剪切面生產效率低較低工序間自動送料，自動排除制件，生產效率高沖件被頂?shù)侥＞吖ぷ鞅砻嫔?，必須手動或機械排除，生產效率低安全性不安全，需采取安全措施比較安全不安全，需采取安全措施模具制造工作量和成本低比無導向的稍高沖裁簡單的零件時，比復合模低沖裁較復雜時，比級進模低適用場合料厚精度要求低的小批量沖裁件的生產大批量小型沖裁件的生產形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產多排沖樣法的應用不采用很少采用沖件尺寸小時應用較多很少采用 結合表31綜合分析可得： 方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。177。177。177。177。177。177。由于里料厚t=3mm，零件的最大尺寸為58mm，則標注應為，沖孔的直徑標注分別為、由表22中心圓孔與分布小圓孔間的孔心距標注為。 零件的精度和粗糙度表21 沖裁件內外形所能達到的經濟精度沖裁間件的精度一般不高于IT11級，最高可達IT8~IT10級，沖孔比落料的精度約高一級。 設計任務書 所沖壓的零件名稱為軸承蓋，材料為Q235鋼，料厚為3mm,大批量生產。 （3）通過本設計，使自己學會運用標準、規(guī)范、手冊、圖冊和查閱有關技術資料等，培養(yǎng)自己工藝設計的基本技能。（7）研究和開發(fā)新的成形工藝和模具。（3）提高模具標準化水平和模具標準化的使用率。計算機輔助設計軟件與模具設計和制造技術相結合的模具設計一迅速發(fā)展，目前，我國已有相當多的廠家普及了計算機繪圖。沖壓與其他加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產中，尤其在大批量生產中應用十分廣泛，如汽車、拖拉機、電器儀表、電子、國防以及日用品中隨處可見冷沖壓產品，如不銹鋼飯盒，搪瓷盆，高壓鍋，汽車覆蓋件，冰箱門板，電子電器上的金屬零件，槍炮彈殼等。 沖壓工藝的特點及應用 沖壓生產過程的主要特點如下: （1）依靠沖模和沖壓設備完成加工，便于實現(xiàn)自動化，生產效率高，操作簡便。分離工序主要有裁剪和沖裁等。沖壓加工的三要素是決定沖壓質量、精度和生產效率的關鍵因素，是不可分割的，先進的模具是有配備先進的壓力機和優(yōu)質的材料，才能充分發(fā)揮作用，做出一流產品，取得高的經濟效益。本設計中還存在著一些不足，在采用級進模沖裁時，多排沖裁時，當沖裁完一邊時需將條料翻轉180176。本次設計大致按以下步驟設計：零件的工藝性分析，生產方案的制定，確定沖模類型及結構形式，排樣設計，壓力中心計算，沖壓工藝力計算以及沖壓設備的選擇。在此設計過程中學習并掌握了沖壓工藝的設計過程和計算方法，培養(yǎng)了自己能夠正確設計思想、計算、分析問題和解決問題的能力，如掌握了運用標準、規(guī)范、手冊和查閱有關技術資料等基本技能。落料凸模尺寸為，凹模尺寸為；沖孔（）凸模尺寸為，凹模尺寸為；沖孔（）凸模尺寸為，凹模尺寸為，壓力中心位于，沖壓設備選擇型號為J2363開式雙柱可傾壓力機。沖壓加工的三要素是合理的沖壓工藝、先進的模具和高效的沖壓設備。分離工序是指沖壓成型時，變形材料內部的應力超過強度極限，使材料產生斷裂而產生分離，從而成形零件。上述兩類基本工序當大批量生產各種產品時，僅靠這些工序，是滿足不了生產需要的，還得采用組合形式的工序，就是把兩個或者兩個以上的單獨基本工序組合起來靈活運用，進行設計。 （4）沖壓產品壁薄、質量輕、剛度好，可以加工形狀復雜的零件。 隨著我國計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展，沖壓模具設計與制造技術由手工設計、依靠人得經驗和常規(guī)機械加工技術轉向以計算機輔助設計（CAD或三維軟件