【正文】 上，其中翼板處的控制點距離翼板邊沿20cm，預埋鋼筋伸出頂板2cm。⑥高程控制：考慮0段箱梁墩身節(jié)點處變形很小，用該節(jié)點處水準點控制各懸澆段高程。其余各懸澆段軸線點作為控制點；0段上的軸線點進行穿線復核并修正，以便合攏段順利合攏，0段上的軸線點應定期復核。0段施工完后，把各0段的中心引到鋼板上，并進行穿線復核并修正。預應力張拉施工時，遵循對稱、同步的原則，嚴格張拉設(shè)計和伸長量進行雙控。(10)線形控制施工前綜合考慮掛籃的變形、梁段的自重、鋼束張拉、溫度變化、斜拉鎖張拉、混凝土收縮徐變及活栽作用等各種因素的影響，計算出每一段懸臂梁端點的各種撓度值，根據(jù)撓度值設(shè)計各截面預留拱度。豎向預應力鋼筋張拉完成后要及時壓漿以確保永久預應力。水泥漿在壓漿現(xiàn)場配制，水泥漿的初凝時間應大于3小時，且終凝時間應小于24小時，水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應超過40分鐘，壓漿時梁體溫度不應超過35C。④孔道壓漿張拉工藝完畢后，應立即將錨具周圍預應力筋間隙用金屬真空罩封閉后，再進行壓漿。全梁斷絲，%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。張拉時當鋼絞線的初始應力達10%δK時停止供油。6%或其它異?，F(xiàn)象，應暫停張拉，查明原因并改正后再進行張拉；同時施工過程中檢測壓力表，使張拉應力達到設(shè)計值。為減少張拉時的摩阻力，對長曲束鋼絞線在進孔前應涂中性肥皂液。b. 鋼絞經(jīng)切割后須按各束理順。進場鋼絞線材料應有出廠質(zhì)量保證書和試驗報告單，進場時要進行外觀檢查。對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后，將其組合成全套設(shè)備，進行設(shè)備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關(guān)系曲線，建立匹配方程。f為保證澆筑混凝土過程中，合攏口始終處于穩(wěn)定狀態(tài)，澆注之前在各懸臂端加與混凝土重量相等的配重，加、卸載均應對稱于梁體軸線進行。b根據(jù)結(jié)構(gòu)情況及梁溫的可能變化情況，選定適宜的合攏方式并作力學檢算。②合攏支架設(shè)計中跨合攏利用掛藍作吊架進行合攏；邊跨合攏利用掛藍和型鋼吊架支撐進行合攏，型鋼支撐架設(shè)計圖如下（型鋼支撐架檢算資料另附后） ③合攏方法中跨合攏：在兩個16節(jié)段上下兩個水平上各預埋兩個水平鋼支座，根據(jù)監(jiān)控所得數(shù)據(jù)確定用千斤頂對兩個T構(gòu)進行主動施壓；然后焊接剛性支撐，拆除千斤頂，將頂推力轉(zhuǎn)移到剛性支撐上，然后張拉臨時預應力束實施鎖定，鎖定時應在一天中氣溫最低時進行。，可在掛籃走行滑梁上抹一些黃油，為使三角桁架走行時不偏離中線(走行滑梁)，可在走船內(nèi)側(cè)增焊限位板。底模平臺前后吊點是否穩(wěn)妥可靠。，開口銷有無遺漏，保證連接的可靠性，槽鋼、工字鋼栓接處必須加專用斜墊圈。施工、技術(shù)、試驗人員現(xiàn)場跟班作業(yè)，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調(diào)整?；炷翝仓r，兩懸臂段應同時對稱澆筑，并確保兩端最大不平衡重不超過設(shè)計充許值20噸。灌注順序：應遵守“先前后尾，兩腹向中對稱澆注混凝土”的順序。安裝內(nèi)部模板及頂板模板時，為保證鋼筋密集處混凝土的順利澆筑，在內(nèi)模腹板處設(shè)活動模板，在孔內(nèi)振搗混凝土，振搗完成后將模板再安裝就位，并固定牢固。加載前應對千斤頂和油表進行標定，并根據(jù)荷載計算出各級加載值時的油表讀數(shù)；加載過程中應認真做好各項試驗數(shù)據(jù)的記錄，如發(fā)現(xiàn)異常情況，立即中止加載，分析出原因后并采取相應措施后，方能繼續(xù)進行。嚴密組織試驗測試，統(tǒng)一信號，統(tǒng)一行動，除指定的現(xiàn)場指揮人員外，其它人員不得直接指揮加載。分別測試主桁架位移，填入預定表格，待桁架穩(wěn)定后方可進行下一級加載。%,100%,120%進行加載。：底模平臺后橫梁安裝，并用吊桿錨固于已施工梁段→前橫梁安裝并用吊桿錨固于膽上橫梁→縱梁安裝并進行橫向連接→前后吊平臺安裝→前操作平臺安裝→底模板安裝→外模桁架安裝并錨固。 掛籃構(gòu)造總圖如下。主桁架前端設(shè)有前支座，沿軌道滑行，主桁架后端設(shè)有后支座，后支座用反扣輪沿軌道滑行，不須加平衡重，用兩個5t倒鏈牽引前進。內(nèi)模架吊在兩根內(nèi)模走行梁上，前端懸掛在主構(gòu)架前上橫梁上，后端懸掛在已成梁段頂板上（在澆筑頂板時預留孔），內(nèi)模架可沿內(nèi)走行梁滑行，模板除上下梗肋、頂板張拉臺座處用特制模板外，其余均為組合鋼模板。模板系統(tǒng)：箱梁外側(cè)采用整體鋼模板，在梁高范圍內(nèi)分為三塊。桿件間采用普通螺栓連接?；炷吝_到設(shè)計規(guī)定的強度90%后，養(yǎng)護時間不少于5天，氣溫上升，養(yǎng)護時間可以縮減到3天左右，即可按設(shè)計要求進行預應力張拉、壓漿。腹板上部可采用在頂板上直接灌注，,保證混凝土澆筑時不離析。混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土攪拌運輸車運送到施工現(xiàn)場，再經(jīng)混凝土輸送泵車泵送到箱梁指定位置?；炷恋馁|(zhì)量、拌和、振搗，有專人控制，跟班作業(yè)，控制混凝土的性能如初凝時間、坍落度、水灰比、外加劑的摻量在試驗確定的范圍內(nèi)。采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊可采用塑料墊塊，按照一個平方4個，梅花形布置。在波紋管上方進行電焊施工時，應在焊點下部、波紋管上部墊鐵皮，防止焊渣損壞波紋管，致使混凝土澆筑時管道進漿堵塞波紋管道。同時在波紋管三通處，安裝出氣孔PVC管，PVC管長度以外露混凝土面10cm為宜，波紋管出氣孔位置用膠帶紙封纏嚴實，以防進漿堵塞波紋管道。(4)鋼筋及預應力管道施工鋼筋場統(tǒng)一制作，運至現(xiàn)場安裝，采用塔吊起吊至工作面，用固定架固定。⑵0段施工由于0 m，混凝土方量較大，混凝土能在10小時內(nèi)灌注完成，因此采取一次澆注成形。在托架安裝完畢后，應對托架進行預壓，預壓最大荷載按0段的荷載及施工荷載的120%進行，以檢驗托架的安全性、測量托架的彈性變形以確定模板的預留高度，以及消除托架的非彈性變形；懸灌段：掛籃懸灌施工方法；合攏段：采用吊架支撐進行合攏；材料運輸：混凝土采用輸送泵進行，每個0段位置布置一臺；其他材料運輸，采用塔式起重機，每個0段位置布置一臺；施工人員通行：每個0段位置布置施工人員上下梯子；連續(xù)剛構(gòu)梁施工順序為：基礎(chǔ)→承臺→墩身施工→安設(shè)0段施工托架→托架預壓→根據(jù)預壓所得數(shù)據(jù)進行0塊底模及側(cè)模的安裝→制安0段鋼筋及預應力管道→澆筑混凝土→養(yǎng)護→張拉壓漿→在0段上拼裝掛籃→對掛籃進行預壓→利用掛籃對1～16懸灌段進行施工，用吊架進行合攏段合攏（按設(shè)計合攏順序進行）。梁體在端部、支墩處共設(shè)6道橫隔板，橫隔板中部設(shè)有孔洞。68+128+68m連續(xù)剛構(gòu)梁施工方案工程概況遂渝二線鐵路***左線特大橋位于**市**鎮(zhèn)，跨越**河，共18個墩臺（0~17），孔跨布置：224m+1064預應力砼簡支箱梁+（68+128+68）m預應力砼連續(xù)剛構(gòu)+224m，全長1039m。；，0段長度為12m，其余變高梁段梁底曲線為圓曲線，R=，底板頂面曲線半徑R=239m，全橋除邊跨端塊處頂板厚由52cm漸變至80cm外，其它均為52cm，底板厚42~90cm按圓曲線變化，邊跨端塊處厚度右42cm漸變至80cm，腹板厚為40~70cm，邊跨端塊處腹板厚由40cm漸變至80cm。施工方案及施工方法0段：在墩柱頂適當位置設(shè)置托架（托架進行專門設(shè)計和檢算），在托架上支模進行現(xiàn)澆混凝土，考慮到0，為了施工安全和保證施工質(zhì)量，采取一次現(xiàn)澆混凝土的方法。④托架預壓托架安裝完成后，對各連接處嚴格進行檢查，合格后0段實際加在支架上的荷載的120%進行預壓，消除托架的非彈性變形，測出托架的彈性變形，以確定0段底模的預抬高值。梁體內(nèi)模主要采用3015及2015定型鋼模，轉(zhuǎn)角處及嵌邊部分按設(shè)計加工，大楞采用[10，間距與外模大楞一致；橫隔板內(nèi)模大楞間距控制在50cm左右，為防止在腹板及橫隔板澆注時，在底板與橫隔板（腹板）交界處砼上涌，預先在底板頂面沿四周封閉50cm，中部敞開，封閉處模板用φ16拉桿與底模對拉，防止封閉處模板上浮。壓漿管道設(shè)置，對腹板束、頂板束在0段管道中部設(shè)三通管，以利于排氣，保證壓漿質(zhì)量。安裝頂板鋼筋及預應力鋼筋時，由于頂板面積大，預應力管道密集，在施工鋼筋時，要嚴格控制波紋管道的線型和位置，保持波紋管的完整性。所有梁體預留孔處均增設(shè)相應的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)斜置的井字型鋼筋進行加強，施工中為確保腹板、頂板、橫隔板、底板鋼筋的位置準確，應根據(jù)實際情況加強架立筋的設(shè)置，可采用增加架立筋的數(shù)量或增設(shè)W型或矩形的架立鋼筋等措施。對于混凝土拌和、搗固、運輸、用電、用水都須準備備用設(shè)備，以