【正文】 在設計的過程中，我感受最深的是基礎知識的重要性，其中可以小到一個公式的應用，甚 至包括計算結果的準確性，任何一個小的細節(jié)都有可能影響整個設計過程的順利與否。 模柄的設計和選用 根據(jù)零件的沖壓工藝特點，選擇凸緣模柄。 沖模閉合高度的確定 沖模的閉合高度，是指沖模處于閉合狀態(tài)時，上模板的上平面至下模板的下平面的高度。 因拉伸凹模的尺寸為： 125? mm，根據(jù)《沖壓模具設計指導手冊》表 1036，可確定下模座的尺寸為 40125?? mm，上模座的尺寸為 35125?? mm。 墊板的材料取為 45 鋼，熱處理淬硬 4348HRC。 所以 濟南大學畢業(yè)設計 2 ???D （ mm） 取橡皮的外徑 D 為 30mm. 沖孔凸模固定板的設計 固定板的外形尺寸一般與凹模的尺寸相同。 (2)沖孔凸模的固定 沖孔凸模采用固定板定位，墊板來固定。 （ 2）拉伸凹模的固定形式 拉伸凹模內(nèi)部部分的是通過與外部部分相配合來定位固定。 2拉伸凹模內(nèi)部部分的設計 (1)拉伸凹模的內(nèi)部部分外形尺寸 凹模的外緣直徑是通過工作部分的尺寸來確定的，即為 。 拉伸凹模的設計 拉伸凹模采用鑲塊結構，所以凹模有兩部分構成，外部部分和內(nèi)部部分 1拉伸凹模的外部部分的設計 （ 1）拉伸凹模的外部部分外形尺寸 根據(jù)選擇的模架， 和模具工作部分的大小以及凹模的固定等因素，將凹模的外形尺寸設計為直徑是 125mm。因此應留有一定啊高度來進行安裝。 則凹模尺寸： （ mm） 凸模尺寸： 濟南大學畢業(yè)設計 （ mm） 即拉伸尺寸為 的工件的凸凹模尺寸分別為： (mm) (mm) (2)工件尺寸為 ： 查表 419 得： (mm) ； (mm) 。 模具工作尺寸的計算 沖孔模工作部分尺寸計算 所落料直徑為： ??? ?A (mm) ，工件公差 ? =(mm)。 所以 P=Lt = = = （ KN） 沖孔所需沖裁力為 。利用毛坯拉伸的筒進行定位。模柄的結構尺寸根據(jù)所選壓力機及零件沖壓工藝特點確定。根據(jù)模具圖上各零件的外形尺寸的確定，可以得出模具閉模高度為 : H=208（ mm） 壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點時工作臺面（不含墊板高度）至滑塊下平面間的距離。 導柱、導套材料為 20滲碳，熱處理淬硬 62~66HRC。 模座、導柱、導套的設計和選用 考慮到零件的工藝特點，選用后側導柱式模座。 落料拉伸凸凹模固定板的尺寸： 200mm? 200mm? 30mm 落料拉伸凸凹模固定板的材料： 45 鋼，熱處理淬硬 43~48HRC。 擋料和倒料裝置的設計 當量裝置在單工序落料或復合模中，主要作用是保持沖件輪廓的完整和適當?shù)拇钸叀? (4)拉伸凸模的材料 拉伸凸模的材料選用 Cr12MoV,工作部分熱處理淬硬 60HRC~64HRC。 拉伸凸模的設計 (1)拉伸凸模的外形尺寸 拉伸凸模的外緣尺寸等于上部拉伸拉伸工序的凸模尺寸，即 0 ?? mm，其圓角半徑為 4mm，下部尺寸為 0 ?? mm，圓角半徑為 (2)拉伸凸模的厚度 拉伸凸模的厚度參照落料凹模的尺寸。 落料拉伸凸凹模的設計 (1)落料拉伸凸凹模的外形尺寸 落料拉伸凸凹模的外緣直徑等于落料工序的凸模的工作部分尺寸，即0 ? mm。 (3)落料凹模的刃壁形式 因為此復合模機構簡單，同時材料較薄，結合沖模凹模的刃壁形式表選擇直壁形式。 模具主要零部件的設計和選用 落料凹模的設計 (1) 查《沖模工藝與模具設計》表 213 可得 : 對于厚度為 1mm 的 08F 鋼板落料凹模的最小壁厚為 。 查《沖壓模具設計》表 216 得，模具制造公差： ?? 凸? (mm)； ??? 凹? （ mm） 由 (36) 式中 D— 落料工件基本尺寸； X— 磨損系數(shù)； ? — 工件公差 得凹模 = = （ mm） 由 (37) 式中 — 凹模工作部分基本尺寸 — 最雙面間隙 得凸模尺寸 = = （ mm） 即落料凹模工作部分尺寸為 ? mm ； 落料凹模 工作部分尺寸為 0 ? mm 。 模具壓力中心的計算 因為該沖壓件為典型回轉體零件，所以壓力中心必然在模柄中心線的延長線上，沖壓過程中不存在偏載的情況，所以不必詳細計算壓力中心的位置。 （ 2）為了選擇板材及方便材料加工，沿邊搭邊為 3mm，工件間搭邊為 3mm。 選擇板料、排樣及計算材料利用率 查搭邊數(shù)值表，確定搭邊數(shù)值。由于零件的精度要求不高，可采用 I 級模架精度。拉伸模采用倒裝便于工序完成后的卸料。 通過以上分析，并結合實際情況，采用方案三：落料及階梯拉伸 —— 底部沖孔拉伸 —— 切邊 采用復合模加工底蓋。 擬定沖壓工藝方案 根據(jù)零件工藝性分析，生產(chǎn)該零件的基本工序有落料、多級拉伸、沖孔。 因此，可利用普通沖裁的方式就可以滿足零件的圖樣要求。所以該零件適于沖壓加工。 濟南大學畢業(yè)設計 第二章 沖壓件的工藝方案制 沖壓件的工藝性分析是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，即沖壓件加工的難易程度。然而，與需求相比，中國模具工業(yè)明顯供不應求，自 2020 年以來，貿(mào)易逆差均在 10 億美元以上，致使我國仍為世界上模具年凈進 口量較大的國家。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。 1953 年，長春第一汽車制造廠在中國首次建立了沖模車間，該廠于 1958 年開始制造汽車覆蓋件模具。面對激烈的市場競爭，再用簡單的計算工具、常規(guī)的設計方法和手工繪圖等傳統(tǒng)的設計方 式已經(jīng)不再適應，必須采用現(xiàn)代的設計方法。大力采用模具標準件和發(fā)展標準件的生產(chǎn)；并行工程和快速原型制造技術得到廣泛推行。濟南大學畢業(yè)設計 第一章 前 言 隨著計算機技術、信息技術、自動化技術在制造業(yè)中的廣泛應用，他們與傳統(tǒng)制造技術結合形成的先進制造技術，發(fā)展迅速，在模具制造業(yè)中應用廣泛。 當前，以提高對市場快速反應能力為目標的模具制造技術得到超速的發(fā)展和應用。大量統(tǒng)計表明設計費用占成本的 5%~15%，但設計卻決定了產(chǎn)品總成本的 70%，可以說設計成為制約產(chǎn)品上市周期和生產(chǎn)成本的根本因素。以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。例如捷達、富康、夏利等轎車的大型覆蓋件模具均為國內(nèi)設計制造，再如一汽模具公司和美國福特汽車公司聯(lián)合設計了紅旗轎車發(fā)動機罩的內(nèi)外板和左右前翼板等高檔模具。自1999 年以來產(chǎn)值呈逐年遞增趨勢，年增長率均在 12%以上；其次，我國模具產(chǎn)品進口金額的增幅有逐年下降的趨勢，出口比例逐年加大（尤其是 2020 以來）進出口比例正逐步趨向合理， 2020 年達到 。 “十一五 ”期間，在科學發(fā)展觀指導下，不斷提高自主開發(fā)能力、重視創(chuàng)新、堅持改革開放、走新型工業(yè)化道路， 轉變經(jīng)濟發(fā)展方式， 將速度效益型的增長模式逐步轉變到質量和水平效益型軌道上來，我國的沖壓模具的水平也必然 會更上一層樓。其中零件上的最小圓角半徑為 ，大于 (t 為沖壓件底蓋的厚度 )；