【正文】 根都是可 行的。 （ 3） 斜銷的長度計算 斜銷完成抽芯距 S 所需的距離 H=Scot? =54 =166mm。 tF =1 107 62 ? (53+25? ) 106 = （ 1） 斜銷的形狀及技術要求 斜銷工作端設計成錐臺形，其斜角應大于斜銷的傾斜角 2～ 3 度。 一般而論，塑件在開始脫模時，所需克服的阻力最大，所需的脫模力最大。一般情況下，抽芯距去塑件側孔、側凹、側凸深度加 2～ 3mm 安全系數。具體到本模具，考慮到塑件的特殊結構，不能采用推板形式的推出機構，所以只能采用推桿形式的推出機構。采用推桿脫模機構，用一根推桿推在塑件的中心部位，推桿固定在模具的推桿固定板與推板之間，由注塑機頂出油缸推動，使推桿運動實現脫模動作，并用復位桿復位。 （ 4）：結構可靠。要保證塑件在頂出過程中不變形，必須正確分析塑件型腔附著力大小和所在部位，以便選擇合適的頂出方式和頂出裝置，使推力均勻合理分布，塑件平穩(wěn)脫出而不變形。由于塑料制品的尺寸、形狀各不相同，差距甚 大，因而每副模具的頂出系統(tǒng)的結構也是各不相同的，但是對所有注塑模具頂出系統(tǒng)的要求均是相同的。其各部尺寸參照選定的標準模架而定。通常采用導柱導向定位機構。根據塑件的各部尺寸計算，可以初步確定模具周邊尺寸為 186mm 213mm。如果型腔強度不足時，會產生塑性變形，即引起型腔的永久變形，特別嚴重的會使型腔破裂，釀成事故?？偟恼f來，型腔所承受的力大體有如下幾種： 合模時的壓應力； 注射過程中塑料流動的注射壓力； 澆口封閉前一瞬間的保壓壓力； 開模時的拉應力。 對于塑件內螺紋 M20,需螺紋型芯使之成型，螺距 P=，內螺紋大徑 D=20mm,中徑D2=，小徑 D1=。 根據公式（ 52），得出型腔尺寸計算如下： LS1=? 28 (? 1=) 1ML ＝ ? + LS2=32 (? 2=) 2ML ＝ + LS3=? 16 (? 3=) 3ML ＝ ? + LS4=57 (? 4=) 4ML ＝ + LS5=? 20 (? 5=) 5ML ＝ ? + 根據公式（ 53），得出型芯尺寸如下： 1sl =? (? 1=) 1Ml =? 0 2sl =? 10 (? 2=) 2Ml =0 3sl =? 20 (? 3=) 錯誤 !未找到引用源。由于模具成型零件的磨損已忽略不計了，所以型腔和型芯徑向尺寸的計算與型腔深度和型芯高度的計算一樣。模具設計時，根據實踐證明，成型零件的制造公差 ? z可選為塑件公差 ? 的 1/3～ 1/4，塑件材料 ABS 的標注公差尺寸公差等級一般精度為 MT4，未 注 公差尺寸公差等級為 MT5。鑲拼式的型芯是將某些難以加工的或易損的部位做成鑲件或拼塊，然后嵌入主型芯內的組合式結構。型芯有整體式和 組合式兩類。對于形狀復雜或易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的部分設計成鑲件形式，嵌入型腔主體上，以方便加工和更換（即局部鑲拼式）。 整體式凹模結構簡單，成型出的塑件質量較好，模具強度好，不易變形。另外傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結構簡單緊湊，制造方便，但去除澆口困難，設計在主流道襯套內。 通常要考慮以下幾項原則： （ 1）盡量縮短流動距離； （ 2）澆口應開設在塑件壁厚最大處； （ 3）必須盡量減少熔接痕； （ 4）應有利于型腔中氣體排出； 運城學院學士學位論文 （ 5）考慮分子定向影響； （ 6）避免產生噴射和蠕動； （ 7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； （ 8）注意對外觀質量的影響。 分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，由于本塑件模具屬于單型腔模具，塑件又比較小，所以不必設置分流道。襯套一般選用碳素工具剛如 T8A， T10A 等，熱處理要求 53~57HRC，襯套與定模板的配合可采用 H7/m6。 圖 42 主流道形狀及其與注射機噴嘴的關系 主流道需設計成錐角為 20186。澆注系統(tǒng)的作用是：將塑料熔體均勻地送到每個型腔，并將注射壓力有效地傳送到型腔的各個部位，以獲得形狀完整，質量優(yōu)良的塑件。 綜合以上 原則，根據塑件的結構形式，這里選擇最常用的水平分型面 (圖 41) 圖 41 塑件分型面 根據塑件結構，分型面設置在塑件的對稱平面。一般應選擇在頭部下端分型。 工藝參數 規(guī)格 工藝參數 規(guī)格 預 熱和干燥 溫度 t/℃: 80 95 成型時間 /s 注射時間 05 時間 /h: 45 保壓時間 1530 料筒溫度 t/℃ 后段 150170 冷卻時間 1530 中段 165180 總周期 4070 前段 180200 螺 桿轉 速 n/( ) 3060 噴嘴溫度 t/℃ 170180 后處理 方法 紅外線燈烘箱 模具溫度 t/℃ 5080 溫度 t/℃ 70 注射壓力 p/Mpa 60100 時間 /h 24 運城學院學士學位論文 （ 2）分型面塑件留于動模時，應考慮最簡頂出形式，簡化模具結構。按塑件生產批量，注射機的規(guī)格和塑件形狀和大小，確定此塑件采取一模一件的生產方式。 該產品材料為 ABS， 根據表 21查 得 ， 知其密度為 ，收縮率為 ~ %，計算其平均密度為 g/cm3，平均收縮率為 ﹪ ， 所以單件制品質量為 W 件 = g/cm3 39cm3= 注塑機選定 塑件成型所需的注射總量應小于所選注塑機的注射容量 .注射容量以容積表示時 ,塑件體積 (包括澆注系統(tǒng) )應小于注塑機的注塑容量 ,其關系是 : 注件 .8V0V ? 件注 ? ?? 3cm 式中 件V 塑件與澆注系統(tǒng)的體積 ( 3cm ) 注V 注射機注射容量 ( 3cm ) 最大注射容量利用系數 項目 性能參數 項目 性能參數 密度 (g/cm3) ～ 缺口沖擊強度 (KJ/m2) 6 熔點 (℃ ) 130~160 體積電阻 (Ω .cm) 1016 收縮率 (%) ~ 表面電阻 (Ω ) 10 相對粘度 ～ 馬丁耐熱 (℃ ) ≥ 60 拉伸強度 (MPa) 63 熱變形溫度 (，℃ ) 45 靜彎曲強度 (MPa) 80 硬 度 （ HR） R121 運城學院學士學位論文 注塑加工是所需注射壓力與塑料品種，塑件形狀和尺寸，注塑機類型，噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學腐 蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工 流動性。上面有內螺紋，要求為 M20，入水端裝有外螺紋要求為 G1/2 20 的金屬嵌件。塑料模具對實現塑料成型工藝要求和塑件使用要求起著十分重要的作用。因此，產品對模具的精度要求越來越高，越來越普及。 Injection molding。最后用 autoCAD 繪制一套模具裝配圖和零件圖。 近年來，我國工業(yè)的高速發(fā)展對模具工業(yè)，對塑料模具提出了越來越高的要求。 塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市場中塑料成形模具產量中約半數是注塑模具 。 本設計的主要任務是研究水龍頭的成型技術并且設計出注塑 模具 ， 其結構特點是側澆口形式的單分型面注射模，具有側向抽芯及圓弧抽芯，在隨后的設計中， 利用 CAD 軟件對塑件進行了實體造型，對塑件結構進行了工藝分析 ， 明確設計思路，確定注射成型工藝過程并對各個具體部分進行詳細的計算和校核 ，以確保 設計出的結構 使 模具工作運用可靠，保證與其他部件的配合。 Injection mould。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品在機械電子、國防、交通、建筑器材、農 業(yè)和日用五金等眾多領域的應用范圍也在不斷的擴大， 75%以上的金屬制品以及 95%以上的塑料制品是通過模具來成型的。 塑料制品生產中先進合理的成型工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少的重要因素。尺寸較小，形狀要求對稱，精度要求不高。 ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物。 從分析日志中可以清楚的看出塑件的體積為， 約為 39cm3。 ⑶、塑件形狀一般 ,有一定精度要求，熔體粘度中等，所需注射壓 100140MPa ⑷、塑件壁厚，尺寸大，壁厚不均精度 要求高，熔體粘度高者注射壓力選為 100140MPa 根據塑件的原材料分析 ,查相關手冊得知該塑件的原材料所需的注射壓力為 60100 Mpa ,由于塑件的尺寸較大 ,型芯較多 ,所以選擇較大的注射壓力 Mpa .模具所需的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力 ,其關系按下式 : 注成 PP ? aMP90P ?注 式中 成P 塑件成型是所需的壓力 (Mpa ) 注P 所選注射機的額定注射壓力 (Mpa ) 鎖模力為注塑機鎖模裝置用于加緊模具的力， 模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力 ,其關系式如下 : 1000APP ?? 腔鎖