典型軸類零件數(shù)控加工工藝設(shè)計-全文預(yù)覽
【正文】 了避免基準不重合誤差，方便編程，應(yīng)選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。 毛坯先夾持左端，車右端輪廓 113mm 處，右端加工Φ 39mm、 SΦ 42mm、 R9mm、Φ 35mm、錐 度為 10 度的外圓，Φ 52mm 外圓，左端加工Φ 25mm 33mm、切退刀槽、加工螺紋 M25mm . 該典型軸加工順序為： 預(yù)備加工 車端面 粗車右端輪廓 精車右端輪廓 切槽 工件調(diào)頭 車端面 粗車左端輪廓 精車左端輪廓 切退刀槽 粗車螺紋 精車螺紋 3. 工件的裝夾 定位基準的選擇 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。 通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，采用數(shù)控車床。 確定加工方法 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。 關(guān)鍵詞 ： 工藝分析 、 加工 方案 、 進給路線 、 控制尺寸 1. 前言 本文以切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結(jié)合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選 擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的編制，最終形成可以指導(dǎo)生產(chǎn)的工藝文件。而對于數(shù)控加工 ,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工 方案 ，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題 (如對刀點、加工路線等 )也需做一些處理。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。選用毛坯為 45鋼， Φ 55 150mm，無熱處理和硬度要求。 在輪廓線上，有個錐度 10 度坐標 P 和一處圓弧切點 P2，在編程時要求出其坐標， P1（ ， 75） P2（ 35， ）。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 定位基準選擇的原則 1） 基準重合原則 。 3） 便于對刀的原則 。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。 2） 在兩頂尖之間裝夾 。 當(dāng)車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。切削用量的選擇原則是 :保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 3)車槽 : 切槽刀。 將工件安裝好之后，先用 MDI 方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（ Z）尺寸不變，沿橫向（ x）退刀。 調(diào)用 2 號刀 M03 S800。 精加工輪廓開始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z26。 加工 Φ 35 。 到換刀點 M06 T0303 M03 S115 M08； 換 3 號切槽刀 ,打開切削液 G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點 G00 X55 Z89； 切槽切入點 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G01 Z
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