【正文】 留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸 6 鉗工 加工好凹模 ,配作落料凸模達要求 7 鉗工 鉆 φ , φ φ ? ,鉆鉸 φ 9 ? 鉆床 8 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC60~64 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 表 622 沖孔凸模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 備料φ 12mmX105mm 2 熱處理 退火 3 車外圓 車外圓 達配合尺寸 車床 4 車工作尺寸 車工作尺寸 達要求 車床 5 倒角 倒角達要求 車床 6 鉗工 拋光達表面要求 7 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達要求 9 檢驗 說明 :凸模 φ ? ,φ ? 都按表 622 加工 . 表 623 沖孔凸模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 備料 35mmX20mmX105mm 2 熱處理 退火 3 線切割 按圖切割外形 ,留 ~ 單邊研量 線切割機 床 4 銑 銑工作尺寸留 銑床 5 鉗工 倒角達要求 6 鉗工 拋光達表面要求 7 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達要求 9 檢驗 說明 :余下三個沖孔凸模按 表 623 同理加工 過程 如表 63 所示 表 63 卸料板加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 將毛坯鍛成 205mmX165mmX48mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面 ,厚度留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔 ,螺孔 ,銷孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 ,保證雙面間隙 線切割機 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆沉孔 鉆床 8 平磨 磨厚度及基面見光 平面磨床 9 鉗工 研光各型孔達要求 10 檢驗 加工工藝 過程 如表 64 所示 表 64 凸模固定板加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 將毛坯鍛成 205mmX165mmX35mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面 ,厚度留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔 ,螺孔 ,銷孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 ,保證配合尺寸 線切割機 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12 鉆床 8 鉗工 鉚接處倒角 9 平磨 磨厚度及基面見光 平面磨床 10 鉗工 研光各型孔達要求 11 檢驗 加工工藝 過程 如表 65 所示 表 65 上模座 加工工藝過程 工序號 工序名稱 工 序內(nèi)容 設備 1 備料 取標準上模座 2 熱處理 退火 4 平磨 平磨上下平面達要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔 ,銷孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 ,保證配合尺寸 線切割機 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12,配鉆模柄防轉孔 鉆床 8 鉗工 研光各型孔達要求 9 檢驗 加工工藝 過程 如表 66 所示 表 66 下模座 加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 取標準上模座 2 熱處理 退火 4 平磨 平磨上下平面達要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔 ,銷孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 線切割機 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆沉孔 鉆床 8 鉗工 研光各型孔達要求 9 檢驗 加工工藝 過程 如表 67 所示 表 67 導料板 加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 取標準導料板 2 熱處理 退火 3 鉗工 劃螺孔 ,銷孔位置 4 鉗工 鉆鉸 4Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12,2XM5 鉆床 5 鉗工 按圖加工與始用擋料銷的配合處達要求 6 檢驗 。 (2).滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出 .這里只是材料的厚度 t=4,導料板的厚度 H=12 及凸模沖入凹模的最大深度 14,即 S1=4+12+14=30S=130,所以得以校核 . (3).行和次數(shù) 行程次數(shù)為 45/ ,又是手工送料 ,不能太快 ,因此是得以校核 . (4)工作臺面的尺寸 根據(jù)下模座 LXB=370X270,且每邊留出 60~100, 即 L1XB1=470X370,而壓力機的工作臺面 L2XB2=800X540,沖壓件和廢料從下模漏出 , 漏料尺寸 95X50,而壓力機的孔尺寸為 360X23,故符合要求 ,得以校核 。 (6).淬硬 58~62HRC 是為了提高模具的壽命 。 (2).裝配的尺寸為 H7/m6,可得 裝配尺寸的上下偏差 。 (6).刃口尺寸由前面計算可得 。 (2).裝配的尺寸為 H7/m6,可得 φ 8, φ 10 的上下偏差 。 。 。 。 。 0. 250 0.430 0 . 501AA 圖 51 級進?？傃b圖 1. 墊板 。+ 0+ 50+ 50+ 012 177。D(,0)。 3． 4 模架類型及精度 由于零件材料較厚，尺寸較大，沖裁間隙較小，又是級進模因此采用導向平穩(wěn)的中間導柱模架，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用Ⅰ級模架精度。 ,因此可用于一般精度的沖裁 ,普通沖裁可以達到要求 . 由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求 ,我們不必考慮 . 沖裁件的材料 由表 13可得 ,H62(黃銅 ),抗剪強度τ =255Mpa,斷后伸長率 35%,此材料具有良好的塑性級較高的彈性 ,沖裁性較好 ,可以沖裁加工 . 確定工藝方案 . 該沖裁件包括落料和沖孔兩個基本工序 ,可采用的沖裁方案有單工序沖裁 ,復合沖裁和級進沖裁三種 .零件屬于中批量生產(chǎn) ,因此采用單工序須要模具數(shù)量較多 ,生產(chǎn)率低 ,所用費用也高 ,不合理 。 521177。 設計要求 :設計該零件的沖裁模 沖壓件圖如下圖所示 : 12177。模具 制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。 (4)沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、 CNC 萬能折彎機等新設備已投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自 動疊成定、轉子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達 97%；公稱壓力為 250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2021 次 /min 以上。如清華大學開發(fā)研制的“ MRPMSⅡ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造 SSM 和熔融擠壓成形 MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技術 。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術