【正文】 工，也應(yīng)該在實(shí)施精益化管理的過程中要做到“精益管理”。全面質(zhì)量活動中的QC小組活動在我國推行已有20多年，已成為現(xiàn)代企業(yè)制度下質(zhì)量管理活動中不可缺少的重要組成部分，我們要把它與精益化管理有機(jī)結(jié)合起來，從細(xì)微處著手，根據(jù)行業(yè)的特點(diǎn)采取靈活的手法來開展活動，最終實(shí)現(xiàn)持續(xù)不斷的改進(jìn)。為實(shí)現(xiàn)管理方式由結(jié)果管理向全過程管理為主導(dǎo)的轉(zhuǎn)變，管理人員應(yīng)針對各項(xiàng)重點(diǎn)工作和典型工作，建立目標(biāo)清單制管理，分解、量化工作內(nèi)容，使目標(biāo)規(guī)劃更加科學(xué)，切合實(shí)際，有效杜絕空喊口號、實(shí)際管理流于形式等現(xiàn)象的發(fā)生，使復(fù)雜的管理問題簡單化、透明化，實(shí)現(xiàn)管理上的“以簡御繁、寓難于易”，同時為檢查專業(yè)管理效果提供了有效標(biāo)準(zhǔn)，使個人執(zhí)行力將得到較大的提升。在實(shí)施生產(chǎn)管理精益化過程中，并不是一味追求工具的先進(jìn)性，而應(yīng)確保工具應(yīng)用的持續(xù)性，然后再進(jìn)行診斷和固化完善。目前，公司已全面實(shí)施 “縱向貫通、橫向集成”的一體化企業(yè)級信息集成平臺（ERP），打破原來各業(yè)務(wù)系統(tǒng)縱向條塊分割的狀態(tài)，進(jìn)而促進(jìn)公司從“職能分割型管理”向“流程協(xié)同化管理”轉(zhuǎn)變。只有深入推進(jìn)生產(chǎn)管理精益化，才能促進(jìn)電網(wǎng)運(yùn)行指標(biāo)的提升，持續(xù)提高電網(wǎng)供電可靠性，確保電網(wǎng)安全穩(wěn)定運(yùn)行。精益管理方式是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本，高質(zhì)量、高可靠性、準(zhǔn)時交付為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。90年代美國人學(xué)習(xí)、應(yīng)用精益生產(chǎn)方式管理理論給世界汽車工業(yè)帶來了巨大的變革。所謂“準(zhǔn)時化”，就是在通過流水作業(yè)裝配一件總成的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。例如，“定位停止方式”、“全面運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)”、“質(zhì)量保險(xiǎn)裝置”之類的安全裝置。精益不僅僅是哲學(xué)，更是一種實(shí)踐。一、實(shí)施精益要做好組織文化上的準(zhǔn)備（一）精益管理的實(shí)施，需要注入領(lǐng)導(dǎo)力，構(gòu)建積極向上的優(yōu)秀企業(yè)文化。是變革就需要公司領(lǐng)導(dǎo)站在前沿?fù)u旗吶喊，真真正正參與其中。公司近年來對員工進(jìn)行全員的封閉的品格訓(xùn)練，由自己的教師開發(fā)屬于自己的課件，用身邊的案例教育員工，品格訓(xùn)練人人參與，從公司高層到一線員工都深受啟發(fā)。優(yōu)秀的精益企業(yè)每年都會制定大量的培訓(xùn)計(jì)劃來滿足對人才的要求，外部培訓(xùn)、內(nèi)部培訓(xùn)、交流性培訓(xùn)促使員工開闊思維、提高自身素質(zhì)；優(yōu)秀的精益企業(yè)是由優(yōu)秀的人才組成的，優(yōu)秀的人才是通過學(xué)習(xí)培訓(xùn)實(shí)踐成長起來的。定期召開改善交流會，將公司級改善在交流會上相互交流，以激發(fā)更多的創(chuàng)意，具有原創(chuàng)性的，在適當(dāng)?shù)臅r候給以命名，具有可推廣性的跟蹤推廣。征集公司級有成效的、原創(chuàng)性的改善成果，以原創(chuàng)者的名字命名，每年或每季度實(shí)施一次，推動改善持續(xù)深入開展。日本人的敬業(yè)精神，愚直的工作熱情，按標(biāo)準(zhǔn)辦事，提倡完美執(zhí)行的工作方法，都值得企業(yè)學(xué)習(xí)培養(yǎng)。二、實(shí)施精益管理要落地，推進(jìn)現(xiàn)場提升（一）精益管理的實(shí)施，需要推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和看板管理。它是以人的動作為中心的生產(chǎn)方式。在生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行正常的同時開始制定制定規(guī)劃物流拉動方案，建設(shè)物流中心，實(shí)施物流配送，規(guī)范物流和搬運(yùn)作業(yè)的時間節(jié)點(diǎn)、搬運(yùn)路線、數(shù)量，看板運(yùn)行詳細(xì)規(guī)則，以及各級管理人員、操作工、物流人員職責(zé)等。非生產(chǎn)現(xiàn)場即管理現(xiàn)場主要是理順流程，使工作得到無縫隙鏈接?？窗骞芾淼奶攸c(diǎn)是：視覺化——大家都看得見；公開化——每個人都知道管理項(xiàng)目，便于控制；標(biāo)準(zhǔn)化——任何人判斷標(biāo)準(zhǔn)一致；看板生產(chǎn)的原則1)后工序只有在必要的時候，向前工序領(lǐng)取必要的零件；2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)；3)看板數(shù)量越多在制品越多。（二）精益管理的實(shí)施，需要推行全面質(zhì)量管理。３)預(yù)防性: 全面質(zhì)量管理變“事后把關(guān)”為“事前預(yù)防”，變管結(jié)果為管因素，對生產(chǎn)全過程進(jìn)行有效的控制。那么生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素有哪些呢？它們是： １、人(Man)－工人２、設(shè)備(Machine)－包括機(jī)器和工藝裝備３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品４、方法(Method)－包括作業(yè)方法、條件和環(huán)境下面就來談?wù)勅绾螌@四大因素進(jìn)行管理：“人”的管理在四大因素中，人是最重要的因素。對設(shè)備和機(jī)械，包括夾具、量具等，都需要工人的日常檢修，以及依據(jù)一定的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行定期的檢修和調(diào)整?！白鳂I(yè)方法”的管理應(yīng)該將最佳的作業(yè)方法予以標(biāo)準(zhǔn)化，予以成文，并向工人徹底說明。質(zhì)量管理小組的人員數(shù)量，一般以3－7人為宜，最多不要超過10人，最少不低于3人。結(jié)語精益是一次長征，一個永無止境的改善過程。精益是個體系，一口也吃不下個精益體系，需要按照精益的思想長期的實(shí)踐探索，不斷趨于精益的要求。推進(jìn)精益管理，沒有固定的模式，只有在探索中形成適合自身的方法，但總的思路、思想非常明了——消除浪費(fèi)。麥卡勒姆，斯蒂芬主要參考資料：《精益之道》，（美）約翰精益思想提供了一條企業(yè)發(fā)展的長久之計(jì)，即踏踏實(shí)實(shí)地修煉內(nèi)功，先做強(qiáng)再做大，這也符合建設(shè)節(jié)約型社會的政策趨勢。從大批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，如同企業(yè)從一個階段進(jìn)化到另一個階段，都會經(jīng)歷某種陣痛，從量變到質(zhì)變，最終化蛹成蝶。質(zhì)量管理小組的組成形式可以本班組內(nèi)的，也可以跨班組、跨部門的、也可以是圍繞某一關(guān)鍵質(zhì)量問題建立的專題性的、臨時的小組，課題完成后可以回本單位。它是企業(yè)開展群眾性質(zhì)量管理活動的一種好形式。材料的管理主要是加強(qiáng)驗(yàn)收檢查，改進(jìn)保管方法，避免材料的碰傷、變形和變質(zhì)等。因此，對于班組長來說，做好以下幾方面工作：１)加強(qiáng)對工人的技能訓(xùn)練 ２)提高工人的質(zhì)量意識“設(shè)備”的管理這里所說的“設(shè)備”，包括設(shè)備，機(jī)械及裝置以外的夾具和量具等。所謂內(nèi)部用戶原則，就是要求每一個生產(chǎn)者都必須做到：不接受、不制造、不傳遞不良產(chǎn)品。企業(yè)中的各個職能部門都必須結(jié)合自己的業(yè)務(wù)，靈活運(yùn)用全面質(zhì)量管理的觀點(diǎn)與方法，組織職工開展形式多樣的質(zhì)量管理活動。看板生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力；2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理；3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制；4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。流程編訂后要及時培訓(xùn)，讓管理流程的人員和執(zhí)行流程人員都必須明白流程如何執(zhí)行，高層領(lǐng)導(dǎo)也要關(guān)注流程定期帶隊(duì)驗(yàn)收檢查，確保流程有效運(yùn)行。生產(chǎn)線圍繞可動率（可動率是指在工作時間內(nèi)，設(shè)備開動時間和應(yīng)該開動時間的比值）提高產(chǎn)能，對影響可動率的設(shè)備、質(zhì)量、供應(yīng)、換產(chǎn)等因素進(jìn)行PK，并固化解決方案。逐漸在公司開始全面建立“U”型生產(chǎn)線，“U”型生產(chǎn)線的建立使零件實(shí)現(xiàn)了單件流動加工，減少中間在制品，節(jié)約設(shè)備占用空間，提高了設(shè)備利用效率和單班產(chǎn)能。生產(chǎn)現(xiàn)場建立標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)單元，繪制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)圖，人員按工序、路線、節(jié)拍生產(chǎn)；實(shí)施生產(chǎn)線綜合管理，內(nèi)容包括：生產(chǎn)實(shí)績統(tǒng)計(jì)、停線記錄、4M變化、換產(chǎn)記錄等相關(guān)內(nèi)容。一個企業(yè)就要倡導(dǎo)的管理者的執(zhí)行力，領(lǐng)導(dǎo)者現(xiàn)場的親歷勤為，似教練一樣貫徹現(xiàn)場主義精神，必將起到潛移默化的推動作用。精益管理的實(shí)施，需要構(gòu)建跨部門解決問題的管理意識，打造執(zhí)行力。各部門、小組也可以在公司改善體系的帶動下針對部門的特點(diǎn)建立自己的改善交流發(fā)表體系，充分發(fā)揮員工的創(chuàng)意智慧，部門、小組更了解現(xiàn)場的具體問題，發(fā)現(xiàn)問題和解決問題更具有針對性和及時性，同時也能夠在長期的合作中培養(yǎng)優(yōu)秀的團(tuán)隊(duì)合作精神。推行全員改善首先要建立公司級的提案制度，開始時提案不分大小均可以得到獎勵，以營造改善氛圍。5S、TPM、TPS、6σ等精益工具的應(yīng)用，都容易被管理層和員工接受，亦容易形成適宜于公司的精益文化，從而豐富企業(yè)的企業(yè)文化。精益管理是適合豐田生產(chǎn)管理的企業(yè)文化，每一個單位推進(jìn)實(shí)施精益生產(chǎn)的時候就要同步建立適合自身的企業(yè)文化。必要時召開宣誓大會，在全公司造勢，向每位員工傳遞公司推進(jìn)的決心；公司中高層領(lǐng)導(dǎo)積極參與此項(xiàng)變革，時常察勘現(xiàn)場變化、傾聽員工心聲、致詞鼓勵小組成績、與員工親切握手溝通留念；定時召開報(bào)告會，公司領(lǐng)導(dǎo)對精益的推進(jìn)情況和方向及時給予鞭策和引導(dǎo)。精益思想不反對忙，但反對瞎忙、亂忙和沒有價值的忙，認(rèn)為“精”是手段和過程，“益”才是目標(biāo)和結(jié)果?！白詣踊钡淖饔镁褪牵沤^生產(chǎn)現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品。豐田公司的“包括人的因素的自動機(jī)器”就是指“帶自動停止裝置的機(jī)器”。精益管理，它成功的核心在于消除浪費(fèi)，它有兩大基礎(chǔ)：“徹底的5S活動和全員參與的改善提案活動”；有兩大支柱“準(zhǔn)時化和自働化”。關(guān)鍵詞：精益管理、準(zhǔn)時化、自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、學(xué)習(xí)改善前