【正文】 工，也應該在實施精益化管理的過程中要做到“精益管理”。全面質(zhì)量活動中的QC小組活動在我國推行已有20多年，已成為現(xiàn)代企業(yè)制度下質(zhì)量管理活動中不可缺少的重要組成部分，我們要把它與精益化管理有機結合起來，從細微處著手，根據(jù)行業(yè)的特點采取靈活的手法來開展活動，最終實現(xiàn)持續(xù)不斷的改進。為實現(xiàn)管理方式由結果管理向全過程管理為主導的轉(zhuǎn)變，管理人員應針對各項重點工作和典型工作，建立目標清單制管理，分解、量化工作內(nèi)容，使目標規(guī)劃更加科學，切合實際，有效杜絕空喊口號、實際管理流于形式等現(xiàn)象的發(fā)生，使復雜的管理問題簡單化、透明化，實現(xiàn)管理上的“以簡御繁、寓難于易”，同時為檢查專業(yè)管理效果提供了有效標準，使個人執(zhí)行力將得到較大的提升。在實施生產(chǎn)管理精益化過程中，并不是一味追求工具的先進性，而應確保工具應用的持續(xù)性，然后再進行診斷和固化完善。目前，公司已全面實施 “縱向貫通、橫向集成”的一體化企業(yè)級信息集成平臺（ERP），打破原來各業(yè)務系統(tǒng)縱向條塊分割的狀態(tài)，進而促進公司從“職能分割型管理”向“流程協(xié)同化管理”轉(zhuǎn)變。只有深入推進生產(chǎn)管理精益化，才能促進電網(wǎng)運行指標的提升，持續(xù)提高電網(wǎng)供電可靠性，確保電網(wǎng)安全穩(wěn)定運行。精益管理方式是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本，高質(zhì)量、高可靠性、準時交付為主要目標的生產(chǎn)方式。90年代美國人學習、應用精益生產(chǎn)方式管理理論給世界汽車工業(yè)帶來了巨大的變革。所謂“準時化”，就是在通過流水作業(yè)裝配一件總成的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。例如，“定位停止方式”、“全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)”、“質(zhì)量保險裝置”之類的安全裝置。精益不僅僅是哲學，更是一種實踐。一、實施精益要做好組織文化上的準備（一）精益管理的實施，需要注入領導力，構建積極向上的優(yōu)秀企業(yè)文化。是變革就需要公司領導站在前沿搖旗吶喊，真真正正參與其中。公司近年來對員工進行全員的封閉的品格訓練，由自己的教師開發(fā)屬于自己的課件，用身邊的案例教育員工，品格訓練人人參與，從公司高層到一線員工都深受啟發(fā)。優(yōu)秀的精益企業(yè)每年都會制定大量的培訓計劃來滿足對人才的要求，外部培訓、內(nèi)部培訓、交流性培訓促使員工開闊思維、提高自身素質(zhì)；優(yōu)秀的精益企業(yè)是由優(yōu)秀的人才組成的，優(yōu)秀的人才是通過學習培訓實踐成長起來的。定期召開改善交流會，將公司級改善在交流會上相互交流，以激發(fā)更多的創(chuàng)意，具有原創(chuàng)性的，在適當?shù)臅r候給以命名，具有可推廣性的跟蹤推廣。征集公司級有成效的、原創(chuàng)性的改善成果，以原創(chuàng)者的名字命名，每年或每季度實施一次，推動改善持續(xù)深入開展。日本人的敬業(yè)精神，愚直的工作熱情，按標準辦事，提倡完美執(zhí)行的工作方法，都值得企業(yè)學習培養(yǎng)。二、實施精益管理要落地，推進現(xiàn)場提升（一）精益管理的實施，需要推行標準作業(yè)和看板管理。它是以人的動作為中心的生產(chǎn)方式。在生產(chǎn)線標準作業(yè)執(zhí)行正常的同時開始制定制定規(guī)劃物流拉動方案，建設物流中心，實施物流配送，規(guī)范物流和搬運作業(yè)的時間節(jié)點、搬運路線、數(shù)量，看板運行詳細規(guī)則，以及各級管理人員、操作工、物流人員職責等。非生產(chǎn)現(xiàn)場即管理現(xiàn)場主要是理順流程，使工作得到無縫隙鏈接?？窗骞芾淼奶攸c是：視覺化——大家都看得見；公開化——每個人都知道管理項目，便于控制；標準化——任何人判斷標準一致；看板生產(chǎn)的原則1)后工序只有在必要的時候，向前工序領取必要的零件；2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)；3)看板數(shù)量越多在制品越多。（二）精益管理的實施，需要推行全面質(zhì)量管理。３)預防性: 全面質(zhì)量管理變“事后把關”為“事前預防”，變管結果為管因素，對生產(chǎn)全過程進行有效的控制。那么生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素有哪些呢？它們是： １、人(Man)－工人２、設備(Machine)－包括機器和工藝裝備３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品４、方法(Method)－包括作業(yè)方法、條件和環(huán)境下面就來談談如何對這四大因素進行管理：“人”的管理在四大因素中，人是最重要的因素。對設備和機械，包括夾具、量具等，都需要工人的日常檢修，以及依據(jù)一定的標準進行定期的檢修和調(diào)整?！白鳂I(yè)方法”的管理應該將最佳的作業(yè)方法予以標準化，予以成文，并向工人徹底說明。質(zhì)量管理小組的人員數(shù)量，一般以3－7人為宜，最多不要超過10人，最少不低于3人。結語精益是一次長征，一個永無止境的改善過程。精益是個體系，一口也吃不下個精益體系，需要按照精益的思想長期的實踐探索，不斷趨于精益的要求。推進精益管理，沒有固定的模式，只有在探索中形成適合自身的方法，但總的思路、思想非常明了——消除浪費。麥卡勒姆，斯蒂芬主要參考資料：《精益之道》，（美）約翰精益思想提供了一條企業(yè)發(fā)展的長久之計，即踏踏實實地修煉內(nèi)功，先做強再做大，這也符合建設節(jié)約型社會的政策趨勢。從大批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，如同企業(yè)從一個階段進化到另一個階段，都會經(jīng)歷某種陣痛，從量變到質(zhì)變，最終化蛹成蝶。質(zhì)量管理小組的組成形式可以本班組內(nèi)的，也可以跨班組、跨部門的、也可以是圍繞某一關鍵質(zhì)量問題建立的專題性的、臨時的小組，課題完成后可以回本單位。它是企業(yè)開展群眾性質(zhì)量管理活動的一種好形式。材料的管理主要是加強驗收檢查，改進保管方法，避免材料的碰傷、變形和變質(zhì)等。因此，對于班組長來說，做好以下幾方面工作：１)加強對工人的技能訓練 ２)提高工人的質(zhì)量意識“設備”的管理這里所說的“設備”，包括設備，機械及裝置以外的夾具和量具等。所謂內(nèi)部用戶原則，就是要求每一個生產(chǎn)者都必須做到：不接受、不制造、不傳遞不良產(chǎn)品。企業(yè)中的各個職能部門都必須結合自己的業(yè)務，靈活運用全面質(zhì)量管理的觀點與方法，組織職工開展形式多樣的質(zhì)量管理活動?？窗迳a(chǎn)的優(yōu)點1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力；2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理；3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制；4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。流程編訂后要及時培訓，讓管理流程的人員和執(zhí)行流程人員都必須明白流程如何執(zhí)行，高層領導也要關注流程定期帶隊驗收檢查，確保流程有效運行。生產(chǎn)線圍繞可動率（可動率是指在工作時間內(nèi)，設備開動時間和應該開動時間的比值）提高產(chǎn)能，對影響可動率的設備、質(zhì)量、供應、換產(chǎn)等因素進行PK，并固化解決方案。逐漸在公司開始全面建立“U”型生產(chǎn)線，“U”型生產(chǎn)線的建立使零件實現(xiàn)了單件流動加工，減少中間在制品，節(jié)約設備占用空間，提高了設備利用效率和單班產(chǎn)能。生產(chǎn)現(xiàn)場建立標準生產(chǎn)單元，繪制標準作業(yè)圖，人員按工序、路線、節(jié)拍生產(chǎn)；實施生產(chǎn)線綜合管理，內(nèi)容包括：生產(chǎn)實績統(tǒng)計、停線記錄、4M變化、換產(chǎn)記錄等相關內(nèi)容。一個企業(yè)就要倡導的管理者的執(zhí)行力，領導者現(xiàn)場的親歷勤為，似教練一樣貫徹現(xiàn)場主義精神，必將起到潛移默化的推動作用。精益管理的實施，需要構建跨部門解決問題的管理意識，打造執(zhí)行力。各部門、小組也可以在公司改善體系的帶動下針對部門的特點建立自己的改善交流發(fā)表體系，充分發(fā)揮員工的創(chuàng)意智慧，部門、小組更了解現(xiàn)場的具體問題，發(fā)現(xiàn)問題和解決問題更具有針對性和及時性，同時也能夠在長期的合作中培養(yǎng)優(yōu)秀的團隊合作精神。推行全員改善首先要建立公司級的提案制度，開始時提案不分大小均可以得到獎勵，以營造改善氛圍。5S、TPM、TPS、6σ等精益工具的應用，都容易被管理層和員工接受，亦容易形成適宜于公司的精益文化，從而豐富企業(yè)的企業(yè)文化。精益管理是適合豐田生產(chǎn)管理的企業(yè)文化，每一個單位推進實施精益生產(chǎn)的時候就要同步建立適合自身的企業(yè)文化。必要時召開宣誓大會，在全公司造勢，向每位員工傳遞公司推進的決心；公司中高層領導積極參與此項變革，時常察勘現(xiàn)場變化、傾聽員工心聲、致詞鼓勵小組成績、與員工親切握手溝通留念；定時召開報告會，公司領導對精益的推進情況和方向及時給予鞭策和引導。精益思想不反對忙，但反對瞎忙、亂忙和沒有價值的忙，認為“精”是手段和過程，“益”才是目標和結果。“自動化”的作用就是，杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品。豐田公司的“包括人的因素的自動機器”就是指“帶自動停止裝置的機器”。精益管理，它成功的核心在于消除浪費，它有兩大基礎：“徹底的5S活動和全員參與的改善提案活動”；有兩大支柱“準時化和自働化”。關鍵詞：精益管理、準時化、自動化、標準作業(yè)、學習改善前