【正文】 善達到應(yīng)有的效應(yīng)。 確定潛在制造或裝配過程失效的起因, 確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量。,測試性(D): 在客戶方發(fā)生 失效的可能性的等級。24.10.2124.10.21Monday, October 21, 2024 人生得意須盡歡，莫使金樽空對月。24.10.2124.10.2103:00:1903:00:19October 21, 2024 加強自身建設(shè)，增強個人的休養(yǎng)。2024年10月21日星期一3時0分19秒03:00:1921 October 2024 科學(xué)，你是國力的靈魂；同時又是社會發(fā)展的標志。24.10.212024年10月21日星期一3時0分19秒24.10.21,謝謝大家！,。24.10.2124.10.2103:0003:00:1903:00:19Oct24 相信命運，讓自己成長，慢慢的長大。2024年10月21日星期一上午3時0分19秒03:00:1924.10.21 讓自己更加強大，更加專業(yè)，這才能讓自己更好。24.10.2103:00:1903:00Oct2421Oct24 日復(fù)一日的努力只為成就美好的明天。但不 1 in 400 = 1.00 5 是主要的部分。 將制造或裝配工序的結(jié)果編制成文件.,?,TEAMWORK,PFMEA是團隊活動的結(jié)果, 編制前必須建立: 核心小組 小組成員可包括但不限于: 設(shè)計, 裝配, 材料, 質(zhì)量, 服務(wù), 分供方及顧客. 時機: PFMEA應(yīng)在生產(chǎn)工裝準備之前, 在過程可行性分析階段或之前開始. 范圍: 從單個零件到所有制造工序,?,Brainstorming 腦力振蕩法,利用一個團隊來討論一個焦點問題,綜合個人和團隊的主意得到結(jié)論 方法和原則 一個清晰的問題, 有一個人記錄所有的主意 成員為5 – 8 人(各種相關(guān)的人員) 沉默方法, 輪流方法, 隨機方法 基于以下的原則 1. 不急于得到結(jié)論 2. 每一個主意都被接受和記錄 3. 鼓勵在其它人的基礎(chǔ)上得到主意 4. 鼓勵奇特的或其它主意 5. 不允許批評和質(zhì)問,?,FMEA的建立步驟1,項目名稱:_________,核心小組:_________,責任部門:________,日期: _________,FMEA編號:_______,編制者: _______,修改日期: _______,頁碼: _______,小組成員及單位/部門,所分析的系統(tǒng), 子系統(tǒng)或過程名稱, 編號,過程工藝責任部門及小組,?,FMEA的建立步驟2,項目名稱: 作三明治,核心小組:_________,責任部門:________,日期: _________,FMEA編號:_______,編制者: _______,修改日期: _______,頁碼: _______,填入要分析的工序的所有分解開的工序/步驟,填入所有可能失敗的模式,建議先作一個流程圖,建議先作一個魚骨圖,?,FMEA的建立步驟3,項目名稱: 作三明治,核心小組:_________,責任部門:________,日期: _________,FMEA編號:_______,編制者: _______,修改日期: _______,頁碼: _______,填入失效所帶來的后果,填入所有的導(dǎo)致前面失效的原因,?,FMEA的建立步驟4,項目名稱: 作三明治,核心小組:_________,責任部門:________,日期: _________,FMEA編號:_______,編制者: _______,修改日期: _______,頁碼: _______,現(xiàn)在怎樣防止失效的發(fā)生,根據(jù)標準對其打分,現(xiàn)在沒有實行的措施應(yīng)該寫入ACTION中,?,FMEA的建立步驟5,項目名稱: 作三明治,核心小組:_________,責任部門:________,日期: _________,FMEA編號:_______,編制者: _______,修改日期: _______,頁碼: _______,評估失效的嚴重程度,評估發(fā)生失效的可能性(出現(xiàn)的機會),評估檢測失效的可能性,?,項目名稱: 作三明治,FMEA的建立步驟6,RPN=SEVxOCCxDET, 把最高的三項或30%標為紅色或醒目的顏色,?,項目名稱: 作三明治,核心小組:_________,責任部門:________,日期: _________,FMEA編號:_______,編制者: _______,修改日期: _______,頁碼: _______,根據(jù)RPN數(shù), 對風險指數(shù)高的失效所采取的行動,責任人以及完成日期等,行動之后的再次評估,FMEA的建立步驟7,?,風險優(yōu)先指數(shù)(RPN) RPN=SEV x OCC x DET,RPN 評價,理解或行動,1 RPN 50,對產(chǎn)品有較小的危害,51 RPN 100,對產(chǎn)品有中等的危害，需進一步改善,101 RPN 1,000,對產(chǎn)品有嚴重危害，需深入調(diào)查分析,?,FMEA記分標準,嚴重性(S): 對應(yīng)于某潛 在 失效效應(yīng)的嚴重程度。,?,幫助我們發(fā)現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)階段的潛在壞品模式及其影響 分析可能的高壞品率會影響到高效率地生產(chǎn)裝配, 因此在設(shè)計階段我們就應(yīng)該加以考慮 幫助我們驗證產(chǎn)品的設(shè)計要求和選擇最優(yōu)化設(shè)計方案 提供一些必要的信息, 以便通過測試程序?qū)Ξa(chǎn)品設(shè)計加以驗證 幫助我們確定潛在缺陷對關(guān)鍵性能和重要性能的影響 建立產(chǎn)品設(shè)計的優(yōu)先改善行動機制 使產(chǎn)品設(shè)計改變后的相關(guān)資料文件化 使產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)規(guī)范化,DFMEA 的作用,?,什么時候做DFMEA,當一個新的系統(tǒng), 產(chǎn)品或過程開始設(shè)計時 當存在的設(shè)計或過程需要改變時 當設(shè)計或過程應(yīng)用到新的地方或新的環(huán)境 研究或解決的問題完成后, 防止問題再發(fā)生 設(shè)計的產(chǎn)品功能被確定, 在產(chǎn)品設(shè)計被批準開始制造之前,?,PFMEA的作用,確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式。,?,FMEA 的作用(2),FMEA 可幫助我們量化確認： * 哪一種失效會發(fā)生？ Failure mode * 發(fā)生后會造成什么影響？ Effect * 其影響的嚴重性有多大？ Severity * 是哪一種原因?qū)е率В?Cause * 失效發(fā)生概率？ Occurrence * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 檢測失效的能力？ Detection * 風險優(yōu)先指數(shù)？ Risk Priority Number (RPN) * 建議行動？ Recommended action,?,FMEA 的應(yīng)用范圍,設(shè)計階段的FMEA (DFMEADesign FMEA)： 如新工序的設(shè)計，我們可以預(yù)先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產(chǎn)品規(guī)格、工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規(guī)定的要求。在批量變化時，質(zhì)量保證將在很在程度上變化，因此是一種不可取的方法。 n=170, c=1與n=240, Ac=2的三條OC曲線的對比。,對OC曲線的討論(2),?,在抽檢方案(n,Ac)，合格判定數(shù)一定時，隨著抽樣數(shù)n的增加，OC曲線變陡，向左偏移，即供方風險增加，而客戶風險減少。 而不合格率為5%的批 被我們的接受的幾率 為：21.9%，這就是 客戶風險。 檢查批(批): 為實施抽樣檢驗而匯集的單位產(chǎn)品,?,檢驗特性曲線,檢驗特性曲線(Operating Characteristic Curve) OC: 由給定的抽樣方案所確定的批合格率與批質(zhì)量的關(guān)系曲線 1. 抽樣方案 對一定批量N, 抽取樣本n, 不合格數(shù)r作為批合格判斷的最大允許數(shù), 用Ac(Accept)表示, 用(n, Ac)表示。測量對象是連續(xù)體。 2. 預(yù)防作用: 通過進貨檢驗, 過程檢驗和最終檢驗及時收集信息, 發(fā)現(xiàn)問題, 分析原因并采取措施預(yù)防不合格品和不合格項的產(chǎn)生。 2. 過程檢驗。 2. 每一箱中用單純隨機抽樣的方法各抽1個為分層隨機抽樣。,?,控制圖異常原因之分析,“4M1E”, 即: 人員(Man) 如: 熟練程度、習慣、體力與情緒等 機器(Machine) 如:切割機器刀具鋒利度、沖壓機沖程的變動等 原料(Material) 如:供應(yīng)商更換、材料(部件)變動等 方法(Method) 如:流程的變更、作業(yè)方法的變更等 環(huán)境(Environment) 如:電源穩(wěn)定度、溫度、濕度、空氣粉塵等,?,控制圖異常的原因之分析,1.未推行標準化 2.人員訓(xùn)練不足 3.機械未作保養(yǎng)工作 4.工夾具不適當或使用不當 5.不良材料混入工序 6.原設(shè)計有錯誤或圖紙上有問題 7.測試儀器未校正與維護,1.機械精度不足 2.工作環(huán)境不當 3.設(shè)計上之矛盾 4. 測定儀器不足或測定方法不當 5.缺乏技術(shù)人員 6.綜合工序能力不足材料、機械、加工方法與人綜合結(jié)果,屬管理不善,屬技術(shù)不足,屬其他因素,1.工作人員疏忽 2.未按作業(yè)標準作業(yè) 3.操作標準不完備 4.不隨機抽樣 5.機械自然磨損 6.操作條件突然變化 7.計算錯誤 8.異質(zhì)材料之突然侵入 9.日夜班精神上之困擾,“查出異因, 采取措施, 保證消除,不再出現(xiàn),納入標準”,?,重新繪制控制圖,控制圖是在人員, 設(shè)備, 原材料, 工藝方法, 環(huán)境即4M1E穩(wěn)定的情況下繪制的. 在上述條件有變化時, 如人員培訓(xùn), 原料變化或設(shè)備變得比原來更佳時,應(yīng)重新繪制 經(jīng)過一段時間后應(yīng)重新驗證.,?,TEST AND INSPECTION,?,隨機抽樣,隨機抽樣的方法有: 1. 單純隨機抽樣 采用隨機抽樣表, 擲骰子或抽簽的方法抽樣. 優(yōu)點: 抽樣誤差好。 5. 作U控制圖,?,(4)繪制控制界限及描點 (5)分析工序 (6)工序能力研究（Pbar） (7)延長控制界限開始控制,控制圖的繪制,“查出異因, 采取措施, 保證消除,不再出現(xiàn),納入標準”,?,穩(wěn)態(tài)判斷,連續(xù)25個點都在控制界限內(nèi)。 4. 畫C控制圖,?,U控制圖,計點值控制圖, 用來控制單位面積,長度等上的不良控制圖 1. 收集數(shù)據(jù), 樣本大小C, 盡量使缺陷數(shù)在1—5 個以上。 5. 作P控制圖。 3. 計算