【正文】 裝法。 5. 模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離與定溫度 20～ 30oC 時(shí)，即可校 正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況。表 51 是熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因。其次，增強(qiáng)了我獨(dú)立思考問題、解決問題的能力，因?yàn)樗匈Y料都要去自學(xué)，從中發(fā)現(xiàn)問題，然后再去想辦法解決問題。 這次畢業(yè)設(shè)計(jì)讓我明白了，雖然對模具設(shè)計(jì)缺乏經(jīng)驗(yàn)，只要時(shí)刻抱著不斷學(xué)習(xí)，認(rèn)真、負(fù)責(zé)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度，相信自己能做好就一定可以做好。 此外，還要感謝寢室的室友和班上的同學(xué)，是他們在這個(gè)設(shè)計(jì) 中給我提出了許多寶貴的建議和意見，并且給予了我很大的關(guān)心，鼓勵(lì)和支持，在此謝謝他們。在整個(gè)學(xué)期的設(shè)計(jì)過程中，萬老師認(rèn)真、負(fù)責(zé)的指導(dǎo)我們設(shè)計(jì)的每一個(gè)環(huán)節(jié)，他嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、淵博的理論知識、豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，不僅使我們學(xué)到了大量的理論知識，而且使我對待學(xué)術(shù)的態(tài)度都有了很大改變。 最后，認(rèn)真學(xué)習(xí)了 CAD、 等繪圖軟件，并有了新的認(rèn)識和提高，就畫裝配圖時(shí)手畫會(huì)不標(biāo)準(zhǔn)和效率低下，又去學(xué)習(xí)了模具設(shè)計(jì)的兩個(gè)工具：燕秀工具箱和 LTOOIS 工具箱，使畫出的圖更標(biāo)準(zhǔn)、美觀。 表 51 熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因 制品缺陷 產(chǎn)生原因 制品填充不足 料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太?。蛔⑸渌俣忍?；流道和澆口的尺寸太小；澆口數(shù)量不夠或位置不恰當(dāng)；型腔排第五章 模具的工作原理及安裝、調(diào)試 24 氣不良；注射時(shí)間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動(dòng)性太差。 6. 開空車運(yùn)轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運(yùn)行是否正常，然后才可以注射試模。 3. 調(diào)節(jié)鎖模機(jī)構(gòu)，保證有足夠的開模距和鎖模力，使模具閉合適當(dāng)； 4. 慢慢開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出機(jī)構(gòu)，保證頂出距離。 開模時(shí)，動(dòng)模部分隨注射機(jī)動(dòng)模板一起運(yùn)動(dòng)，在分型面Ⅰ處由于彈簧的彈力將流道板和定模板分開，鉤針將澆口拉斷，使其與塑件表面分離，澆注系統(tǒng)凝料隨著中間板的運(yùn)動(dòng)慢慢從定模板中脫出，當(dāng)分型面Ⅰ打開 50mm 時(shí)，定距分型機(jī)構(gòu)發(fā)生作用，推動(dòng)流道板反向運(yùn)動(dòng)，將澆注系統(tǒng)凝料從主流道中推出，當(dāng)流道板與面板分開距離為 10mm 時(shí)，澆注系統(tǒng)凝料將被全部推出，在重力的作用下脫落，實(shí)現(xiàn)了澆注系統(tǒng)凝料的自動(dòng)分離，當(dāng)定距分型機(jī)構(gòu)發(fā)生作用的同時(shí)，中間板不在移動(dòng)，分型面Ⅱ打開，塑件與型芯分離，當(dāng)打開到一定距離 后，動(dòng)模停止運(yùn)動(dòng)，第五章 模具的工作原理及安裝、調(diào)試 23 在注射機(jī)頂出裝置的作用下，通過面板的頂棍孔，推動(dòng)推桿固定板向前運(yùn)動(dòng)，復(fù)位桿固定在推桿固定板上，復(fù)位桿也隨之向前運(yùn)動(dòng)，推動(dòng)推板運(yùn)動(dòng)，將塑件頂出，塑件在重力的作用下自動(dòng)掉落。本模具厚度可以按下式計(jì)算 1 2 3 4 5 6H H H H H H H? ? ? ? ? ? (式 45) 式中， H — 模具厚度， mm ； 1H — 流道板厚度， 1H =40mm ； 2H — 定模板厚度， 2H =63mm ； 3H — 推板厚度， 3H =80mm ； 4H — 動(dòng)模板厚度， 4H =63mm ； 第四章 注射機(jī)相關(guān)參數(shù)校核 21 5H — 墊塊厚度， 5H =125mm ； 6H — 動(dòng)模座板厚度， 6H =40mm ； 所以模具厚度為 ( 40 63 80 63 125 40) 411H m m m m? ? ? ? ? ? ? SZ2500/500 注射機(jī)所允許的模具最大厚度和 最小厚度分別為 750mm 和400mm ， min maxH H H?? ，模具厚度滿足要求。 鎖模力校核 鎖模力又稱合模力。 注射壓力校核 注射壓力校核的目的是校驗(yàn)注射機(jī)的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求。選用標(biāo)準(zhǔn)模架具有一下優(yōu)點(diǎn)：簡單方便，買來即用，不用存庫；降低模架成本；簡化了模架的設(shè)計(jì)和制造，縮短了生產(chǎn)周期，提高了模具中易損壞零件的互換性，便于模具的維修。 ④ 冷卻水道不應(yīng)闖過設(shè)有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。在充電器外殼注塑模具設(shè)計(jì)中，采用直徑為 8mm 的冷卻水管對模具進(jìn)行冷卻。 ? 流道推板和面板打開的距離 C=6～ 10mm。 ? 其次是流道推板和面板打開，澆口拉料桿從流道凝料中強(qiáng)行脫出，流道凝料在重力和振動(dòng)的作用下自動(dòng)脫落。這樣就不需像二板模那樣，要手動(dòng)取出凝料。 脫模力計(jì)算 脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力。 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結(jié)構(gòu)中必須設(shè)計(jì)可靠有效的脫模機(jī)構(gòu)。 本模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。導(dǎo)柱與主型芯安裝在同一側(cè)，在合模時(shí)可以起保護(hù)作用。塑件為一般等級精度，即四級精度（ sj137278）。 ?制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負(fù)偏差，它們的基本尺寸均為平均值。 對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算。其 中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。為提高模具剛度、第三章 充電器外殼注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 13 強(qiáng)度，型腔采用整體式結(jié)構(gòu)。 其形狀如圖 33 所示： 第三章 充電器外殼注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 12 圖 33 帶拉料桿的冷料穴 澆口套的設(shè)計(jì) 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設(shè)計(jì)成拆卸更換的襯套，簡稱澆口套。拉料桿裝在面板上，因此它不能隨脫模機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)。 ⑤ 澆口位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細(xì)長型心或鑲件。流程不長時(shí)應(yīng)盡量采用一個(gè)澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。 ? 澆口位置的選擇要避免塑件變形。 ⑤ 多型腔模具中，容易實(shí)現(xiàn)各型腔均衡進(jìn)料。由于充電器外殼表面刻有精美圖案，表面成型質(zhì)量要求較高，不能有澆口痕跡，且選用的是雙分型面注塑模具， 故選用點(diǎn)澆口比較合理，點(diǎn)澆口是典型的小截面澆口，有如下優(yōu)點(diǎn)： ? 對澆口的位置限制較小，可以比較自由的選擇進(jìn)料部位。它要求各對應(yīng)部位的尺寸相等。圓形分流道要求開設(shè)在分型面兩側(cè)，對稱分布加工難度大。 分流道設(shè)計(jì)要求：一是使流道盡快充滿型腔，在流道內(nèi)的壓力損失和熱量損失?。欢菍⑺芰先垠w均衡的分配到各個(gè)型腔；三是回料量小。 主流道的設(shè)計(jì)原則是：在保證塑料制件成型良好的前提下，盡量縮短主流道的長度，以使凝料少，壓力和熱量損失小。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。確定型腔數(shù)量的方法有：根據(jù)鎖緊力確定，根據(jù)最大注塑量確定，根據(jù)塑件精度和經(jīng)濟(jì)性確定，本 零件主要從精度考慮，該零件尺寸中等，為大批大量生產(chǎn)，因此采用一模四腔，即一次注射成型四個(gè)塑料制件，采用 X 形布局，優(yōu)點(diǎn)是流道轉(zhuǎn)折較少，熱量壓力損失較小。 雙分型面注塑模與單分型面注塑模的最大區(qū)別就是，雙分型面注塑模在生產(chǎn)過程中澆注系統(tǒng)凝料和制品會(huì)自動(dòng)切斷分離，便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化 生產(chǎn)，而單分型面的澆注系統(tǒng)凝料通常要人工切除，大大降低了生產(chǎn)效率。 它從不同的分型面分別取出流道內(nèi)的凝料和塑件，又稱三板式注塑模具。 是注塑模中最簡單、應(yīng)用最普及的一種模具，它以分型面為界將整個(gè)模具分為動(dòng)模和定模兩部分。 。選擇分型面的基本原則 是：分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大位置處，以便于順利脫模，同時(shí)還應(yīng)考慮以下幾個(gè)因素 [6]： ，為此，選擇分型面應(yīng)盡可能使塑料制件開模時(shí)留在動(dòng)模。 表 21 SZ250/1250注射機(jī)技術(shù)規(guī)范 注 射 裝 置 螺桿直徑 /mm 45 螺桿轉(zhuǎn)速 /（ r (2)注射壓力 為了克服熔料流經(jīng)噴嘴，澆道和型腔時(shí)的流動(dòng)阻力，螺桿(或柱塞 )對熔料必須施加足夠的壓力 ,我們將這種壓力稱為注射壓力。 四個(gè)塑件和澆注系統(tǒng)凝料 總體積 V總 =，總質(zhì)量 M 總 =。塑件為殼體類制件 , 外表面為可見光亮面 ,制件上表面有有兩個(gè)孔，側(cè)面開了三個(gè)凹槽，內(nèi)表面有一個(gè)支撐住，四周有唇特征，上表面還有精美花紋，總體尺寸不大，長 66mm，寬 44mm，高10mm。 圖 21 充電器外殼立體圖 成型特性和條件 其吸濕性強(qiáng)，塑料在成型前必須充分預(yù)熱干燥（ 80～ 90℃下至少干燥 2 小時(shí)），使其含水量小于 %。 第二章 充電器外殼工藝性分析 4 第二章 充電器外殼工藝性分析 材料性能 圖 21 所示為充電器外殼立體圖，材料為 ABS，外觀黑色，精度等級一般（ 4 級精度），制品表面光滑美觀，帶有精細(xì)花紋。 。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計(jì)和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動(dòng)分析軟件，顯得十分重要。 、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。這些是未來 5～ 20 年注塑模具生產(chǎn)技術(shù)的總體發(fā)展趨勢，具體表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： 、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計(jì)水平及比例。 （ 4） 反應(yīng)注射成形技術(shù) 它是將兩種或者兩種以上既有化學(xué)反應(yīng) 活性的液態(tài)塑料（單體）同時(shí)以一定壓力輸入到混合器內(nèi)進(jìn)行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內(nèi)發(fā)生聚合反應(yīng)而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為 RIM。氣體輔助成形周期可分為如下六個(gè)階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時(shí)間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。 (2) 氣體輔助注射成形技術(shù) 它是向模腔中注入經(jīng)準(zhǔn)確計(jì)量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內(nèi)沿阻力最小的方向前進(jìn)，推動(dòng)熔體充滿型 腔并對熔體進(jìn)行保壓， 當(dāng)氣體的壓力、注射時(shí)間合適的時(shí)候，則塑料會(huì)被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個(gè)中空、完整的塑件， 待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內(nèi)的氣體，開模退出制品。由于在流道附近或中心設(shè)有加熱棒和加熱圈，從注塑機(jī)噴出口到澆口的整個(gè)流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機(jī)后一般不需要打開流道取出凝料，再開機(jī)第一章 緒論 2 時(shí)只需加熱流道到所需溫度即可。 在成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成行模、高效多色注塑模、鑲件互 換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機(jī)構(gòu)的創(chuàng)新業(yè)取得了較大進(jìn)展。 本課題應(yīng)用性強(qiáng)，涉及的知識面與知識點(diǎn)較多，如注塑成型、模具設(shè)計(jì)、三維造型、運(yùn)動(dòng)仿真以及二維三維軟件的應(yīng)用。特別是在塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，塑料模具的應(yīng)用及其廣泛，在各類模具中的地位也越來越突出，成為各類模具設(shè)計(jì)、制造與研究中最具有代表意義的模具之一。Threepence mould。最后對模具的工作原 理進(jìn)行闡述，以及在安裝調(diào)試過程中可能出現(xiàn)的問題進(jìn)行總結(jié)、分析，并給出了相應(yīng)的解決方法。