【正文】 ............. 8 ........................................................ 9 .................................................... 9 分流道截面設計及布局 .......................................... 9 澆口設計及位置選擇 ........................................... 10 冷料穴設計 ................................................... 11 澆口套的設計 ................................................. 12 注塑模成型零部件設計 ............................................... 12 型腔、型芯結構設計 ........................................... 12 成型零件工作尺寸計算 ......................................... 13 合模導向機構設計 ................................................... 14 脫模機構設計 ....................................................... 15 脫模力計算 ................................................... 15 澆注系統(tǒng)凝料脫出機構 ......................................... 16 定距分型機構設計 ................................................... 16 ....................................................... 17 模架及模具材料的選擇 .............................................. 18 第四章 注射機相關參數(shù)校核 .................................................. 19 最大注射量的校核 ................................................... 19 注射壓力校核 ....................................................... 19 鎖模力校核 ......................................................... 20 模具厚度的校核 ..................................................... 20 第五章 模具的工作原理及安裝、調(diào)試 .......................................... 22 模具的工作原理 ..................................................... 22 模具的安裝 ......................................................... 23 試模 ............................................................... 23 設計總結 ........................................................... 24 目錄 IV 參考文獻 ............................................................... 25 致謝 ................................................................... 26 第一章 緒論 1 第一章 緒論 選題的依據(jù)及意義 隨著現(xiàn)代制造技術的迅速發(fā)展、計算機技術的應用，在玩具產(chǎn)業(yè)中模具已經(jīng)成為生產(chǎn)各種玩具不可缺少的重要工藝裝備。然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。最后對模具的工作原 理進行闡述，以及在安裝調(diào)試過程中可能出現(xiàn)的問題進行總結、分析，并給出了相應的解決方法。特別是在塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，塑料模具的應用及其廣泛，在各類模具中的地位也越來越突出，成為各類模具設計、制造與研究中最具有代表意義的模具之一。 在成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成行模、高效多色注塑模、鑲件互 換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新業(yè)取得了較大進展。 (2) 氣體輔助注射成形技術 它是向模腔中注入經(jīng)準確計量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內(nèi)沿阻力最小的方向前進，推動熔體充滿型 腔并對熔體進行保壓， 當氣體的壓力、注射時間合適的時候，則塑料會被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個中空、完整的塑件， 待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內(nèi)的氣體，開模退出制品。 （ 4） 反應注射成形技術 它是將兩種或者兩種以上既有化學反應 活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內(nèi)進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內(nèi)發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為 RIM。 、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。 。 圖 21 充電器外殼立體圖 成型特性和條件 其吸濕性強，塑料在成型前必須充分預熱干燥（ 80～ 90℃下至少干燥 2 小時），使其含水量小于 %。 四個塑件和澆注系統(tǒng)凝料 總體積 V總 =，總質(zhì)量 M 總 =。 表 21 SZ250/1250注射機技術規(guī)范 注 射 裝 置 螺桿直徑 /mm 45 螺桿轉速 /（ r 。 它從不同的分型面分別取出流道內(nèi)的凝料和塑件，又稱三板式注塑模具。確定型腔數(shù)量的方法有：根據(jù)鎖緊力確定，根據(jù)最大注塑量確定，根據(jù)塑件精度和經(jīng)濟性確定，本 零件主要從精度考慮，該零件尺寸中等，為大批大量生產(chǎn)，因此采用一模四腔，即一次注射成型四個塑料制件，采用 X 形布局，優(yōu)點是流道轉折較少，熱量壓力損失較小。 主流道的設計原則是：在保證塑料制件成型良好的前提下，盡量縮短主流道的長度，以使凝料少，壓力和熱量損失小。圓形分流道要求開設在分型面兩側，對稱分布加工難度大。由于充電器外殼表面刻有精美圖案，表面成型質(zhì)量要求較高，不能有澆口痕跡，且選用的是雙分型面注塑模具， 故選用點澆口比較合理，點澆口是典型的小截面澆口，有如下優(yōu)點： ? 對澆口的位置限制較小，可以比較自由的選擇進料部位。 ? 澆口位置的選擇要避免塑件變形。 ⑤ 澆口位置應避免側面沖擊細長型心或鑲件。 其形狀如圖 33 所示： 第三章 充電器外殼注塑模具的結構設計 12 圖 33 帶拉料桿的冷料穴 澆口套的設計 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成拆卸更換的襯套，簡稱澆口套。其 中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。 ?制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。導柱與主型芯安裝在同一側，在合模時可以起保護作用。 脫模機構設計 為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結構中必須設計可靠有效的脫模機構。這樣就不需像二板模那樣，要手動取出凝料。 ? 流道推板和面板打開的距離 C=6～ 10mm。 ④ 冷卻水道不應闖過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。 注射壓力校核 注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求。本模具厚度可以按下式計算 1 2 3 4 5 6H H H H H H H? ? ? ? ? ? (式 45) 式中， H — 模具厚度， mm ； 1H — 流道板厚度， 1H =40mm ； 2H — 定模板厚度， 2H =63mm ； 3H — 推板厚度， 3H =80mm ； 4H — 動模板厚度， 4H =63mm ； 第四章 注射機相關參數(shù)校核 21 5H — 墊塊厚度， 5H =125mm ； 6H — 動模座板厚度， 6H =40mm ； 所以模具厚度為 ( 40 63 80 63 125 40) 411H m m m m? ? ? ? ? ? ? SZ2500/500 注射機所允許的模具最大厚度和 最小厚度分別為 750mm 和400mm ， min maxH H H?? ，模具厚度滿足要求。 3. 調(diào)節(jié)鎖模機構，保證有足夠的開模距和鎖模力，使模具閉合適當； 4. 慢慢開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出機構，保證頂出距離。 表 51 熱塑性塑料制品側常見缺陷及產(chǎn)生原因 制品缺陷 產(chǎn)生原因 制品填充不足 料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太小；注射速度太慢；流道和澆口的尺寸太?。粷部跀?shù)量不夠或位置不恰當；型腔排第五章 模具的工作原理及安裝、調(diào)試 24 氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動性太差。在整個學期的設計過程中，萬老師認真、負責的指導我們設計的每一個環(huán)節(jié)，他嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、淵博的理論知識、豐富的實踐經(jīng)驗，不僅使我們學到了大量的理論知識，而且使我對待學術的態(tài)度都有了很大改變。 這次畢業(yè)設計讓我明白了，雖然對模具設計缺乏經(jīng)驗，只要時刻抱著不斷學習，認真、負責、嚴謹?shù)膽B(tài)度，相信自己能做好就一定可以做好。表 51 是熱塑性塑料制品側常見缺陷及產(chǎn)生原因。 模具的安裝 1. 安裝前先要清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺； 2. 因模具不大，故采用整體安裝法。 模具厚度的校核 注射機規(guī)定最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距離。表 34 為模板的尺寸、材料及熱處理情況 。 ? 型腔、型芯或應分別冷卻，并應保證其冷卻平衡。 這樣的開模順序，可以讓制品在模具內(nèi)的冷卻時間與流道推板和動模板打開時間及流道推板和面板打開時間重疊，從而縮短了模具的注射周期。充電器外殼注塑模具采用流道板將凝料推出的方法來