精益生產(chǎn)年終總結(jié)(文件)
【正文】 低成本的潛力和最少的成本投入實(shí)現(xiàn)最大的效益化以降低成本。第四篇：2009精益生產(chǎn)總結(jié)******2009年精益工作總結(jié)2009年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領(lǐng)導(dǎo)下，認(rèn)真開(kāi)展深入學(xué)習(xí)實(shí)踐科學(xué)發(fā)展觀活動(dòng)，以SPS精益理念為指導(dǎo)，結(jié)合公司精益生產(chǎn)要求，制定了針對(duì)我部實(shí)際情況的改進(jìn)改善精益生產(chǎn)計(jì)劃，明確了工作重點(diǎn)，認(rèn)真組織實(shí)施，取得了一定的成績(jī)。改進(jìn)工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點(diǎn)操作；確保加工質(zhì)量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。2，過(guò)去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉(zhuǎn)可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時(shí)誤工及產(chǎn)品流失不正?，F(xiàn)象。今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節(jié)約挖潛。其次是根據(jù)當(dāng)前工裝制造工藝落后、設(shè)備老化、粗精加工不平衡、生產(chǎn)配置不合理等嚴(yán)重制約工裝產(chǎn)能、影響車(chē)間生產(chǎn)保全、滯后公司新品開(kāi)發(fā)狀況，我們?cè)谏a(chǎn)精細(xì)化管理上必須按照精益思想進(jìn)行工藝革新、管理創(chuàng)新，才能適應(yīng)公司對(duì)我部提出的工作要求。因此，強(qiáng)化工裝職能管理，在工裝的設(shè)計(jì)、制造、維修、外購(gòu)以及持續(xù)改進(jìn)上我們只有嚴(yán)格按照SPS程序文件要求，認(rèn)真監(jiān)督、管理各生產(chǎn)單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執(zhí)行情況，加大業(yè)務(wù)指導(dǎo)及檢查考核力度，從維護(hù)公司利益角度出發(fā)，認(rèn)真整改我們職能管理上存在的問(wèn)題和不足，腳踏實(shí)地的做好工作，發(fā)揮應(yīng)有職能作用，推進(jìn)工裝管理精益化、推動(dòng)工裝管理上臺(tái)階。精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋?zhuān)?）基礎(chǔ)工具：6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。形象地說(shuō)就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過(guò)程的研究。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化：TQM：就是全面質(zhì)量管理。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡(jiǎn)化的英文字頭。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒(méi)有進(jìn)行過(guò)更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒(méi)有產(chǎn)生過(guò)更大的影響。三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量?jī)?nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請(qǐng)精益生產(chǎn)的咨詢(xún)公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開(kāi)展。精益生產(chǎn)方式的局限性：精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)：一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過(guò)程消耗減至最少。二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)既熟悉也陌生。計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過(guò)程等方面的相似性來(lái)進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法?？窗骞芾恚和ㄟ^(guò)看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自?xún)P化”。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。第三是結(jié)合各生產(chǎn)車(chē)間在線工裝管理現(xiàn)狀，說(shuō)明我部工裝管理作用還未得到充足發(fā)揮。其二是修舊利廢上，通過(guò)職責(zé)細(xì)化、流程明確、管理監(jiān)督等舉措，結(jié)合目標(biāo)界定、實(shí)施成效激勵(lì)，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，%；其三，積極推行TPM設(shè)備點(diǎn)檢工作，使車(chē)間關(guān)重設(shè)備的精度等級(jí)、潤(rùn)滑保養(yǎng)、運(yùn)行狀況得到及時(shí)檢測(cè)、有效維護(hù)，提高了設(shè)備運(yùn)行完好率和使用率；
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