【正文】 或者更換。裝配圖如圖 11 所示： 圖 11 裝備圖 33 1— 簧片 2— 螺釘 3— 擋料銷 4— 下模座 5— 凹模 6— 圓柱銷釘 7— 六角螺母 8— 始用擋料銷 9— 導(dǎo)柱 10— 導(dǎo)套 11— 導(dǎo)料板 12— 卸料板 13— 上模座 14— 凸模固定板 15— 墊板 16— 圓柱銷 17— 落料凸模 18— 沖孔凸模 1 19— 模柄 20— 沖孔凸模 2 21— 防轉(zhuǎn)銷 22— 內(nèi)六角螺釘 23— 圓柱銷釘 24— 平墊 模具的裝配 根據(jù)級進(jìn)模的裝配特點(diǎn)，選凹凸模作為裝配基準(zhǔn)，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙。沖裁完成后，沖孔廢料由漏料孔從下模漏出；制件則由上模剛性頂件裝置頂出落在下模表面；落料廢料（即條料）再由剛性卸料裝置從凹凸模上剝落。 型號為JB2363,其主要技術(shù)參數(shù)為： 公稱壓力： 630kN 滑塊行程： 120mm 行程次數(shù)： 70 次 /min 最大封閉高度 ： 360mm 連桿調(diào)節(jié)長度： 50mm 工作臺板厚度： 84mm 工作臺尺寸： 480? 710mm 電動機(jī)功率： 模柄尺寸： 7060?? 模具的總裝 如前所述，該模具采用級進(jìn)模結(jié)構(gòu)。壓力機(jī)滑塊行程應(yīng)滿足工件在高度上能獲得所需尺寸，并在沖壓后能順利地從模具內(nèi)取出來。它直接關(guān)系到設(shè)備的合理使用， 沖壓工藝的的順利實(shí)現(xiàn)、提高模具壽命、方便操作以及提高生產(chǎn)效率等一系列重要問題。其銷頭的高度為（ t+1） mm，即 3mm。卸料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。沖件材料厚度在 ～ 3mm 之間時(shí)配合為 h6/H7。 因?yàn)楣ぜ虾駷?，相對較薄，卸料力也比較小，故采用剛性卸料。 模柄的直徑與長度應(yīng)與所選用沖床的安裝模柄孔直接相匹配，模柄裝入上模座后，模柄的軸心線對上模上平面的垂直度誤差在全長范圍內(nèi)不大于 ，材料可采用 45鋼 。 查《冷沖壓模具設(shè)計(jì)與制造》（第 2 版）表 表 表 初選： 上模座 210 210 40 HT200 （ GB/T — 90） 下模座 210 210 40 HT200 （ GB/T 2855— 90） 導(dǎo)柱 16 110 GCr15 （ GB/T — 90） 導(dǎo)套 16 65 25 GCr15 （ GB/T — 90） 經(jīng)檢驗(yàn)符合要求，所以可用。根據(jù)導(dǎo)柱、導(dǎo)套位置的不同有以下四種基本模式： 后側(cè)導(dǎo)柱模架 中間導(dǎo)柱模架 對角導(dǎo)柱模架 四導(dǎo)柱模架。一般模架的型號規(guī)格已列入標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)計(jì)時(shí)可以直接選用。 27 圖 10 凹模 模架的設(shè)計(jì) 模架由上模座、下模座、模柄及導(dǎo)向裝置（最長用的是導(dǎo)柱、導(dǎo)套）組成。 26 圖 9 沖孔凸模 2 凹模的設(shè)計(jì) 凹模如圖 10 所示，設(shè)計(jì)成整體式，全周上下倒角。材料選用 Cr12MoV，熱處理硬度為 60～ 62HRC。因?yàn)榘辶虾穸?t=,屬于較薄的板材 ,且制件尺寸不大 ,固采用側(cè)面一個(gè)始用擋料銷定位導(dǎo)向 ,在送料方向由于受凸模和凹模的影響 ,為了不至于削弱模具的強(qiáng)度 ,在送給方向采用一個(gè)固定擋料銷。 對于零件中尺寸 的凸凹模尺寸計(jì)算： ? ? 0 . 0 0 6 0 . 0 0 61 m a x 1 0 00 ( 4 .6 0 .5 0 .3 ) 4 .4 5ddD D x ?? ??? ? ? ? ? ? ? ? ?? ?0m in0m a x m in0 030 03 2pppdD D ZD x Z????????????? ?? ? ? ?????? ? ? ? ?????? ?（ ） m a x m inpd ZZ??? ? ?校 核 += 滿足要求。 落料刃口尺寸計(jì)算 落料刃口尺寸計(jì)算方法 根據(jù)設(shè)計(jì)原則，落料時(shí)以凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，首先確定凹模尺寸，使凹模尺寸接近或等于工件尺寸，將凹模尺寸減小最小合理間隙值即得到凸模尺寸。根據(jù)表 6,由材料厚度可得 Zmin=, Zmax=. 19 ZmaxZmin= 表 6 機(jī)電行業(yè)用沖裁模初始雙面間隙 （單位： mm） 材料厚 T 45 Q235 08F、 1H6 T T2 1060、 1050A、103 1200 Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 表 7 規(guī)則形狀凸、凹模的制造偏差 基本尺寸 凸模偏差 T? 凹模偏差 A? 基本尺寸 凸模偏差 T? 凹模偏差 A? ～ 18 18～ 30 18～ 30 120～ 180 180～ 160 80～ 120 160～ 360 1360～ 500 500～ 30 由表 7確定 T? 、 A? 的值 . 20 沖孔刃口尺寸計(jì)算 沖孔刃口尺寸計(jì)算方法 沖孔時(shí)以凸模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，首先確定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸；將凸模尺寸增大最小合理間隙值即得到凸模尺寸 ? ?0m in ( 3 5 )ppd d x ??? ? ? ? ? ?? ?m in 0m in m in 0 ( 3 6)dddpd d Zd x Z??????? ? ? ? ? 孔心距屬于磨損后基本不變的尺寸。這種加工方法的特點(diǎn)是模具的間隙有配置保證，工藝比較簡單，不必校核 m inm ax ZZTA ??? ?? 的條件，并且還可以放大基準(zhǔn)件的制造公差，使制造容易。 （ 5）工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應(yīng)該按“入體”原則標(biāo)注為單向公差，落料件上偏差為零，下偏差為負(fù)；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。這樣，凸、凹在磨損到一定程度時(shí)，仍能沖出合格的制件。這里采用查表法進(jìn)行確定。因此，設(shè)計(jì)模具時(shí)一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所 需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個(gè)數(shù)值，只是彼此接近。間隙對卸料力推料力的影響比較顯著。 2）、間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是也許模具壽命諸因數(shù)中最主要的因數(shù)之一，沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應(yīng)力越大，摩擦也越嚴(yán)重，所以過小的間隙對模具壽命極為不利。根據(jù)排樣 ,我們可以在 CAD里使用查詢便能得出壓力中心 ,如圖 7所示建立直角坐標(biāo)系 ,則它的壓力中心為A(0,), 圖 7 壓力中心 刃口尺寸計(jì)算 沖裁間隙分析 根據(jù) JB/Z271—— 86 規(guī)定，沖裁間隙是指凸，凹模刃口間隙的距離，用符號 C 表示，其值可為正也可為負(fù)，在普通沖裁模中均為正值。否則會產(chǎn)生偏心負(fù)載彎矩 , 導(dǎo)致滑塊與導(dǎo)軌非正常磨損 , 影響壓力機(jī)精度和壽 16 命 , 導(dǎo)致凸、凹模間隙不均勻 , 降低沖壓件質(zhì)量和加劇磨損 , 甚至碰撞和損壞 零部件 , 因此 , 準(zhǔn)確地求出壓力中心是沖裁模結(jié)構(gòu)和工藝設(shè)計(jì)的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。 卸料力 Fx= xK F （ 321） = = 推件力 TF =n TK F （ 322） =10 = 頂件力 DF = DK F （ 323） 15 = = 式中： Kx、 TK 、 DK —— 卸料力、推件力、頂件力 ,如表 3— 14所示 n—— 同時(shí)卡在凹模內(nèi)的沖裁件（或廢料）數(shù) ， n=h∕ t?？紤]沖裁模刃口的磨損、凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化或分布不均）、潤滑情況、材料力學(xué)性能與厚度公差的變化等因素而設(shè)置的安全系數(shù)?？紤]到材料利用率和能否滿足工藝要求等因素，選擇第一種排樣方案。 圖 5 排樣圖 1 圖 6 排樣圖 所以得：對于排樣方案一，材料利用率 : 11112 6 2 .7 7 2 41 0 0 % 1 0 0 % 4 7 .7 8 %2 8 .1 1 9 .6ABS? ? ? ? ? ?? 對于排樣方案一，材料利用率 : 22222 6 2 .7 7 2 41 0 0 % 1 0 0 % 5 0 .0 4 %3 8 .6 1 3 .6ABS? ? ? ? ? ?? 提高材料利用率方法 從上述公式可看出，若能減少廢料面積，則材料利用率高。則 條料寬度 B0Δ =(Lmax+2a+c)0Δ =（ + 2+） =間距離 A=B+C=Lmax+2a+2c=24+ 2+ = mm 送料步距 S=φ12+a1=φ 12+= 11 圖 3 排樣方案一 圖 4 排樣方案二 表 3 條料寬度偏差 材料寬度 B/mm 材料厚度 t/mm ～ ～ 1 1～ 2 ～ 20 20～ 30 30～ 50 12 表 4 導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙（教材） 條料厚度 t 無側(cè)壓裝置 條料寬度 B 100 以下 100～ 200 ＜ ～ 1 2～ 3 3～ 4 1 4～ 5 1 排樣圖 通過計(jì)算得排樣圖如圖 5 ,圖 6所示。 表 2 最小搭邊值（教材） 材料厚度 t 圓形件或圓角r2t 矩形件或邊長L50 矩形件邊長 L50 或r2t 工件間 a1 側(cè)面a 工件間a1 側(cè)面a 工件間 a1 側(cè)面 a 0～ ～ ～ ～ ～ 由表 2 確定搭邊值 根據(jù)零件形狀兩式件間按 圓 形取 工件間 搭邊值 a1=，側(cè)邊取搭邊值a=。 ③ 材料厚度。 搭邊值的大小與下列因素有關(guān)： ① 材料的力學(xué)性能。同時(shí)，由于模具單邊受力，不但會加劇模具磨損，降低模具壽命，而且也直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。 （三）無廢料排樣：沖件與沖件之間或沖件與條料之間均無搭邊，沿直線或曲線切斷條料而獲得沖件。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生產(chǎn)中，沖壓件的年產(chǎn)量達(dá)數(shù)十萬件，甚至數(shù)百萬件，材料合理利用的經(jīng)濟(jì)效益更為突出。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為佳。 沖壓工藝方案的 確定 該工件包括沖孔、落料兩個(gè)基本工序，可以有以下三種方案： 方案一：先落料，后沖孔，采用單工序模生產(chǎn)； 方案二：落料 — 沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)； 方案三：沖孔 — 落料連續(xù)沖裁，采用級進(jìn)模生產(chǎn)。 沖裁件孔與孔之間 :孔與邊緣之間的距離受模具的強(qiáng)度和 沖裁件質(zhì)量的制約 ,其值不應(yīng)過小 ,一般要求 C≥ (1～ )t,C′ (～ 2)t，由沖件圖可知該零件兩孔之間距離較遠(yuǎn)所以滿足要求。 機(jī)械性能：抗拉強(qiáng)度（ Rm N/mm2）： 延伸率（ A%）： H62 具有 較 高的強(qiáng)度和 較好 的 沖壓 加工性能 ,并且零件 結(jié)構(gòu)簡單 ,凹模 最小寬度 B=≥(t 為材料厚度 ) ,沖孔時(shí)有尺寸 為φ φ 根據(jù)課本 P66頁知沖孔時(shí) ,因受凸模強(qiáng)度的限制 ,孔的尺寸不應(yīng)太小。在室溫下 β 相較 α 相硬得多，因而可用于承受較大載荷的零件。 沖裁 件的材料 H62(黃銅 )表示平均含銅量為 62%的普通黃銅 ,在普通黃銅的基礎(chǔ)上加入其它元素的銅合金稱特殊黃銅 ,仍以 H表示 ,后面會跟其它添加元素的化學(xué)符號和平均成份 ,如 H62 為含銅量為 %～ %,余量為鋅含量 。本次設(shè)計(jì) 課題 為墊片沖壓模具設(shè)計(jì)。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴(kuò)大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達(dá) 25mm，精度可達(dá) IT16~17 級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に嚕芗庸こ鲇闷胀庸し椒y以加工的材料和復(fù)雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟(jì)效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復(fù)雜、批量小、強(qiáng)度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實(shí)用意義；利用金屬材料的超塑性進(jìn)行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通 的沖壓成形工序，這對于加工形狀復(fù)雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點(diǎn)成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進(jìn)行板料曲面成