【正文】 1d 1D 3d 2d 1h 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 30 75 0 64 16 11 52 9 15 9 40 85 0 78 18 13 62 11 18 11 50 100 17 72 60 115 0 90 20 87 22 13 76 136 98 22 21 102 第 31 頁 七、模具零件的制造與裝配 、凸模制造工藝 拉深凸模的加工工藝 材料： Cr12MoV，硬度： 58~60HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成φ 200mm 110mm 的圓棒料 2 熱 處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證尺寸外留 的余量 4 車削 車外圓 ,φ 外圓柱留磨削余量 ，其余達圖樣尺寸 5 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 6 劃線 劃上端及側(cè)面通氣孔線 7 鉆孔 鉆通氣孔 8 檢驗 9 熱處理 淬火，硬度至 58～ 62HRC 10 磨削 磨削表面達設計要求 11 檢驗 其它各次拉深按以上工序按圖加工 凹模制造工藝 拉深凸模的加工工藝 材料： Cr12MoV，硬度： 58~60HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備 料 毛坯鍛成φ 260mm 85mm 的圓棒料 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證尺寸外留 的余量 4 鉆中心孔 鉆中心孔 5 銑削 銑削外表面留 的余量 6 鏜孔 鏜內(nèi)孔保證尺寸外留 的余量 7 鉗工 倒圓角，去毛刺 8 檢驗 9 熱處理 淬火，硬度至 58～ 62HRC 10 磨削 磨削 各 表面達設計要求 11 檢驗 其它各次拉深按以上工序按圖加工 模具裝配工藝 技術(shù)要求： 1．裝配好的模具其外形尺寸應符合圖紙規(guī)定的要求； 2．上模座的上平面與下模座的底面必須平衡，一般要求在 300mm 長度上誤 第 32 頁 差不大于 上模沿導柱上下滑動應平穩(wěn)、靈活、無阻滯。 裝配程序： 1．裝配前必須仔細分析研究圖紙，根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合理的裝配程序和裝配方法。 2）① 壓入式 —— 導向件裝配； ② 螺釘緊固式 —— 導柱、導套的裝配：導柱、導套與下模座、上模座均采用基孔制 H7/m6 過盈配 合裝配；裝配時用手錘墊著銅棒分別將導柱、導套打入下、上模座上；裝配也后檢查其垂直度，若不符合要求則應重新配制。裝配時應保證它與凸模之間有適當?shù)拈g隙，其裝配方法 是：將卸料板套入已裝在固定板上的凸模內(nèi)，在固定板之間墊上平行墊塊，并用平行夾將它夾緊，然后按卸料板上的沉孔在固定板上投窩，拆開后鉆、攻固定板上的螺孔。由導柱上取下后，在上模座上投螺釘孔，拆開后鉆孔。 試模： 1．試模前的模具必須進行退磁； 2．盡可能按工裝總圖所指明的規(guī)格選定試模用沖床，如不滿足 ，應根據(jù)設備標準檢查裝夾位置是否合適； 3．將模具裝上沖床，安裝時應保證模具的上模座的上平面和下模座的下底面分別與沖床滑塊及工作臺貼平整，并碼夾牢固； 4．調(diào)整試模：將滑塊行程調(diào)到適合程度，放上合符材質(zhì)及尺寸規(guī)格的板料，然后試沖，并根據(jù)試沖出的制件的相關(guān)尺寸情況及毛刺情況精調(diào)模具（模具試沖時的缺陷，產(chǎn)生原因和調(diào)整方法見附表），直至將合格的制件沖出為止。 3．關(guān)鍵件：對于凸模、凹模、凸凹模、凸凹模固定板，導柱導套等有關(guān)重要零件在裝配前應對其外觀，重要尺寸要素，粗糙度等進行復檢，合格的投入裝配，不合格的反饋工藝員作具體處理。 7．緊固性：檢查各螺釘是否收緊。 11．定位：檢查定位塊、定位銷是否安裝合理，并方便定位。畢業(yè)設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種回顧和提高。 萬事開頭難，當拿到畢業(yè)設計課題時真不知道如何入手。在整個設計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。雖然結(jié)束了，但這只能是一個開始。在設計過程中所學到的東西是這次畢業(yè)設計的最大收獲和財富，使我終身受益。此外，還得出一個結(jié)論：知識必須通過應用才能實現(xiàn)其價值！有些東西以為學會了，但真正到用的時候才發(fā)現(xiàn)是兩回事，所以我認為只有到真正會用的時候才是真的學會了。自己要學習的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點眼高手低。 第 35 頁 八、設計總結(jié) 經(jīng)過幾周的 奮戰(zhàn)我的畢業(yè)設計終于完成了。 9．動合：檢查上、下模和導向件的配合動作上是否協(xié)調(diào)合理。 5．配合間隙：應有要求對凸凹模間隙，導柱導套相配間隙進行自檢。 五、 自檢內(nèi)容及自檢要求： 裝配及試模過程中各個環(huán)節(jié)都應自檢，自檢范圍和要求包括如下幾個方面： 1．劃線：各工件劃線后應按圖自檢一次后，方能進入下一工序，對于重要零件（如凸模、凹模、凸凹模固定板等）自檢后還應交由質(zhì) 檢員專檢。 8）裝配附件：裝配橡膠或彈簧以及其他附件。 6）裝配凸模固定板：將壓在固定板上凸模小心放入凹模型孔內(nèi)（型面上），并在固定板與凹模間墊上適當高度的等高鐵。上模裝配好后，應檢查其相互間的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部一齊磨平；為了保證凸模刃口鋒利和平齊（指沖裁模）應將凸模的工作端面磨平。 3．裝配過程中，不能用手錘直接敲打模具零件，而用紫銅棒進行。 ② 原則： a. 對于定位要求較高的模具（如兩器端板沖孔切角模），其固定銷孔鉆，擴后應采用手工鉸出，以保證精度要求；對于其它模具，可采用機鉸方式鉸出，但應選擇合適的加工參數(shù)； b. 對于淬硬件的固定孔，應在淬硬前在相應的位置上個鉸預配 鑲件（材料45鋼）裝上，然后再在鑲件上制出銷孔（要保證對中）。 第三次拉深模模架規(guī)格為 125*125*(160*190）的對角導柱模架。 六、模架的選擇 根據(jù)以上計算所得數(shù)據(jù)查表選擇拉深模模架規(guī)格為 250*250*（ 220260）的 第 30 頁 對角導柱 模 架。 d）、凸模長度的確定 凸模的長度尺寸應根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)確定，同時考慮凸模的修模量 及固定板與卸料板之間的安全距離等因素。 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)初選 4 個圓筒形的聚氨酯橡膠，則每個橡膠所承受的預壓力為 NnFF xy 4 5 04/1 8 0 0/ ??? 確定橡膠的截面積 A：取 00 %10 hhhy ?? ，經(jīng)查表得 p = 則 ??? NpFA y 2mm409? 確定橡膠的截面尺寸：設卸料螺釘?shù)闹睆綖?8mm，橡膠上螺釘孔為 10mm，則 mmmmAdD ?????? ?。 彈性元件的選擇 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的彈性元件為彈簧和橡膠。厚度一般取凹模厚度的 倍。 1K =. 所以 3021 FKKH ? = 3 0 1 0 0 ?? = 這里取 40mm。 故 L=60+2*32=124mm； B=60+2*32=124mm。 凹模壁厚 C （ mm） 條料寬度 /mm 沖件材料厚度 t/mm ? 35 第 27 頁 ? 40 4050 5070 7090 90120 120150 2050 2228 2836 3242 3545 4050 2228 2432 3040 3545 4052 4254 2432 2836 3242 3848 4254 4558 2836 3040 3545 4052 4558 4862 根據(jù)上表取 C=45mm. 故 L=160+2 45=250mm； B=160+2 45=250mm。 、凹模輪廓尺寸的計算 a)、凹模輪廓計算 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸 L B（長寬）及厚度尺寸 H。 工件在拉深時，由于空氣壓力的作用或者潤滑油的粘性等因素，使工件很容易粘附在凸模上。 Δ = 故第一次拉深時 ,D=， z=。間隙較小值用于末次拉深或用于精密拉深件。間隙過大，拉深是坯料容易起皺，而且口部的變厚得不到消除，拉深件出現(xiàn)較大的錐度，精度較差。 最后一次拉深時，凸模圓角半徑 pnr 應與拉深件底部圓角半徑 r 相等。 上面給出的 dr 值用作首次拉深，以后各次拉深時， dr 值應逐漸減小，其關(guān)系式為 )1()( ??? nddn rr （ trdn 2? ） 材料 厚度 t/mm 凹模圓角半徑 dr 鋼 3 (1060） t 36 （ 64） t 6 （ 420t 鋁、黃銅、紫銅 3 (85)t 36 (53)t 6 ()t 注：對與第一次拉深和較薄的材料，應取表中上限值； 對于以后各次拉深和較厚的材料，應取表中下限值。 二次拉深及三次拉深則采用如下圖結(jié)構(gòu)形式 、凸、凹模的圓角半徑 （ 1）、凹模的圓角半徑 dr a、 公式算法。 首次拉深壓力機參數(shù)如下表所示 公稱壓力 /KN 400 滑塊行程 /mm 100 滑塊行程次數(shù) /（次/mm) 80 最大封閉高度 /mm 300 封閉高度調(diào)節(jié)量/mm 80 滑塊中線至床身距離 /mm 220 立柱距離 /mm 300 墊板尺寸 /mm 80 第 18 頁 工作 臺尺寸 /mm 前后 420 工作臺孔尺寸 /mm 前后 150 左右 630 左右 300 滑塊底面尺寸 /mm 前后 190 模柄尺寸 /mm 直徑 50 左右 210 深度 70 第二、三次拉深壓力機參數(shù) 公稱壓力 /KN 滑塊行程 /mm 35 滑塊行程次數(shù) /（次/mm) 170 最大封閉高度 /mm 150 封閉高度調(diào)節(jié)量/mm 35 滑塊中線至