【正文】 產(chǎn)成本，退刀和空刀進給速度應選擇機床所允許的最大進給速度。Salomon同時指出， vs的值與工件材料的種類有關，對于每一種工件材料，存在一個速度范圍，在這個速度范圍內，由于切削溫度太高，任何刀具都無法承受，切削加工就不可能進行，這個范圍常被稱為 “ 死谷 (Dead Valley)” 。 　　 4）加工效率高 高速切削加工允許使用較高進給率，比常規(guī)切削加工提高 5~10倍。模具制造技術　　在航空制造業(yè)，現(xiàn)代飛機零件都采用整體制造加工技術，通過高速切削加工，可生產(chǎn)高精度、高質量的鋁合金或鈦合金的航空零部件產(chǎn)品。 　　 模具制造技術 高速切削技術是在機床結構及材料、機床設計制造技術、高速主軸系統(tǒng)、快速進給系統(tǒng)、高性能 CNC控制系統(tǒng)、高性能刀夾系統(tǒng)、高性能刀具材料及刀具設計制造技術、高效高精度測量測試技術、高速切削機理、高速切削工藝等相關的硬件與軟件技術的基礎之上綜合而成的。 10000~20230r/min的加工中心越來越普及，轉速高達 l00000r/min、 202300r/min、 250000r/min的實用高速主軸也正在研制開發(fā)中。 1）機床操作者及機床周圍現(xiàn)場人員的安全保障； 2）避免機床、刀具、工件及有關設施的損傷； 3）識別和避免可能引起重大事故的工況。 高速加工和傳統(tǒng)加工工藝有所不同，傳統(tǒng)加工認為，高效率來自低轉速、大切深、緩進給、單行程；而在高速加工中，高轉速、中切深、快進給、多行程則更為有利。目前， Cimatron、 UG、MasterCAM等 CAM軟件都已添加了適合于高速切削的編程模塊。 2)進給速度快 典型的高速加工進給速度對切削鋼材而言在 5m/min以上。 　　 4)切削行距小 高速銑削加工采用的刀具軌跡行距一般在 。一般來說，高速加工精度為 10μm 甚至更高，表面粗糙度 Ra＜ 1μm 。模具加工時中，鉗工作業(yè)時間占25~38%，采用高速加工可減少或免除鉗工作業(yè)。 模具制造技術分 類 EDM(電 火花加工 ) 高速 銑 削材料 所有 導電 材料 所有切削材料 (鋼 硬度可達 62HRC)幾何形狀 任意 受深度和半徑限制內部尖角 半徑可達 底部 圓 角可達到 圓 角半徑 深槽 取決于 電 極的制造 長 徑比小于 10表面 質 量 總 是需要再加工 某些 應 用不需要再加工再加工的 費用高 低表面模糊 可能 侵 蝕 /銹蝕結 構 變 化 徽裂 受 壓幾何精度 好 優(yōu)去屑能力 更適合大的成形表面及大面 積 接觸 適用于小成形面 ,點接觸預 加工 電 火花粗加工 效率 =f（刀具成本、體 積 ）刀具 特殊加工 (電 極 ) 筒 單 、 標 準的 產(chǎn) 品模具制造技術 表 材料 切削速度 /(m/min) 進給 率 /(m/min) 刀具 /刀具涂 層鋁 2023 12~20 整體硬 質 合金 /無涂 層銅 1000 6~12 整體硬 質 合金 /無涂 層鋼 (42~52HRC) 400 3~7 整體硬 質 合金 /TiCHTiAlCN鋼 (54~60HRC) 250 3~4 整體硬 質 合金 /TiCHTiAlCN謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH。 使用高速加工，可省去了電極材料、電加工以及加工過程所導致的表面硬化。模具制造技術 3) 加工工作效率高、總成本低 模具制造中，采用高速銑削對模具進行高速精加工，可改進模具的表面粗糙度和幾何精度，除最后的油石打磨工序外，可免除所有的手工精整。模具制造技術 模具高速銑削加工具有以下的優(yōu)點：　　 1)加工質量好 與傳統(tǒng)的切削加工相比，用高速加工容易產(chǎn)生剪斷切屑?！　?3)切削深度小 高速加工的切削深度一般在 ~間，在特殊情況下切削深度也可以達到 。高速 銑 削加工采用高 進給 速度和小切削參數(shù)；而 傳統(tǒng) 數(shù)控加工 則 采用低 進給 速度和大切削參數(shù)，如 圖。零件程序要求精確并必須保證切削負荷穩(wěn)定。目前能以 2500~5000m/min的高速切削鋁合金（ Si質量含量 ≤12% ，大于 12%的為 500~1500m /min）；500~l500m/min切削鑄鐵； 300~1000m/min切削鋼；100~400m/min切削淬硬鋼、耐熱合金； 90~200m/min切削鈦合金等。模具制造技術　 CNC控制系統(tǒng)CNC數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力有兩個重要指標：一是單個程序段處理時間，二是插補精度。在高速加工過程中的變形、力、溫度、摩擦和磨損規(guī)律及高速加工系統(tǒng)各部分的穩(wěn)定性、可靠性是實現(xiàn)高速切削技術的關鍵。 　 高速切削的應用范圍正在逐步擴大，不僅用于切削金屬等硬材料，也越來越多用于切削軟材料，如橡膠、各種塑料、木頭等。因此，高速切削加工可直接作為最后一道精加工工序。 2）切削力低 和常規(guī)切削加工相比，高速切削力至少降低 30%，可減少加工變形，提高零件加工精度，有利于延長刀具使用壽命，刀具耐用度可提高約 70%。 模具制造技術模具制造技術　　德國切削物理學家 Carl Salomon，在 20世紀 30年代裉據(jù)一些實驗曲線，現(xiàn)在常被稱為 “Salomon 曲線 ” （如圖 所示），提出了高速切削（ High Speed Cutting， HSC）的概念。 　　 2）跨越進給速度 跨越進給速度是指在曲面區(qū)域加工中，刀具從一切削行運動到下一切削行之間所具有的運動速度。 圖 a)表示 加工 產(chǎn) 生金屬殘留高度 H； 圖 b)表示在 3坐 標聯(lián)動 加工 時 ， 銑 刀沿切削方向采用直 線 插 補 的加工 結 果。 a) b) 圖 模具制造技術 2）曲面輪廓的加工路線　　 曲面加工中常用球頭銑刀、環(huán)形刀、鼓形刀、錐形刀和盤銑刀等，切割時根據(jù)曲面的具體情況選擇刀具的幾何形狀。 1）平面輪廓的加工路線 平面輪廓零件的表面多由直線和圓弧或各種曲線構成，常用 2坐標聯(lián)動的 3坐標銑床加工，編程較筒單。若確實難以在零件上加工出統(tǒng)一的定位基準要素時，可選擇經(jīng)過精加工的組合表面作為統(tǒng)一的定位基準，以減少多次裝夾所產(chǎn)生的誤差。在選擇編程原點時應注意以下原則： 1）編程原點盡可能與圖樣的尺寸基準 (設計基準與工藝基準 )相重合，例如以孔定位的零件，應以孔的中心作為編程原點，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準面 (或線 )上選擇編程原點，當加工路線呈封閉形式時，應在精度要求較高的表面選擇編程原點 (或加工起始點 )；　 2）編程原點的選擇應有利于編程和數(shù)值計算簡便；　 3）編程原點所引起的加工誤差應最??；　 4）編程原點應易找出，且測量位置較方便。 根據(jù)零件的結構特征選擇合適的切入和切出方向。在 N010程序段和N018程序段執(zhí)行選刀時。因此換刀程序可采用兩種方法設計。 多數(shù)加工中心都規(guī)定了 “ 換刀點 ” 位置，即定距換刀。換刀動作必須在主軸停轉條件下進行。模具制造技術 程示例如 圖 ，材料 為 Cr12尺寸如 圖 所示，所 選 立銑 刀直徑 為 φ 20mm。4）編程盡量使用子程序及宏指令。5）模擬或試車切削并修正。1）分析零件圖。3）固定循 環(huán) 指令格式（ 討論 立式 銑 床） 其中， G 為 孔加工方式； 對應 于固定循 環(huán) 指令， X、Y為 孔加工數(shù)據(jù)， Z、 R、 Q、 P、 F為 孔加工數(shù)據(jù)， L為 重復次數(shù)。模具制造技術刀具半徑補償（圓弧情況）2）取消刀具半徑補償指令 G40 最后一段刀具半徑補償軌跡加工完成后，與建立刀具半徑補償類似，也應有一直線程序段 G00或 G01指令取消刀具半徑補償，以保證刀具從刀具半徑補償終點（刀補終點）運動到取消刀具半徑補償點（取消刀補點）。 2）設置加工坐標系（ G54~G59） Z軸零點 先使 Z軸回機床零點，再測量刀具前端至加工坐標系 Z軸程序零點 O（ G54 Z0）的距離（見圖 20 A、 B、 C），由 A＋ H0l（或 B＋ H0 C＋ H03）即可設定 Z軸機床零點處的校準面至加