汽車制造精益生產(chǎn)培訓(xùn)資料(文件)
【正文】 q 對不斷改進來說重要的三要素的成文化：v 單件工時v 工序v 標準在線庫存標準化標準化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、達到必要質(zhì)量水準的最好方法。 生產(chǎn)操作216。 更換模具216。單件工時常量：這表示它不是每天、每小時或每分鐘都在變化，我們?nèi)繕藴驶ぷ饕詥渭r常量為基礎(chǔ)，如果有計劃地改變單件工時（由于市場需求的變化），要提前于每個人溝通，以便調(diào)整標準化工作。機器 2 機器 3 機器 4能力不足等待時間目視管理（ Visual Management）? 公布標準? 顯示異常? 顯示離目標的距離? 指導(dǎo)和解釋? 溝通信息精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五項原則在每個生產(chǎn)工序中都達到預(yù)期的質(zhì)量要求，確保次品不流入下一道生產(chǎn)工序。共享生產(chǎn)管理信息。精益生產(chǎn)主要內(nèi)容 敏捷制造三要素人力資源知識更新管理技術(shù)虛擬公司生產(chǎn)技術(shù)柔性演講完畢，謝謝觀看！。流通 :減少流通環(huán)節(jié)庫存，顧客、零售、批發(fā)、工廠溝通掛鉤 ,最大濃度滿足顧客需求人力資源： 勞資互惠創(chuàng)造性思考提高工作熱情，興趣。零部件： 與供應(yīng) 在資金、技術(shù)、人員 上全面合作。在本例中，組員 A的周期時間為 58“ ，其中包括他實際加工汽車所用的時間（增值的 )和行走、拿工具等動作的時間（非增值的）。生產(chǎn)一個零件或一個產(chǎn)品的時間；216。 物料供給216。SOS標準化操作單文件，也稱作 SOS，是當(dāng)前最佳的工序和物料位置，使之最安全、最有效的方法來達到質(zhì)量。定義：定義：標準化標準化的目的是獲得穩(wěn)定性，使之成為發(fā)展和改進的基礎(chǔ)。q 實行全員維修和保養(yǎng)；q 實行針對性預(yù)防檢修；q 實行改善性維修；精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五項原則標準化質(zhì)量是制造出來的員工參與 短的制造周期持續(xù)改進精益的制造系統(tǒng)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的范疇目標原則要素要求手段公司的最終目標，這些目標將在公司的成功發(fā)展過程中逐漸實現(xiàn)；體現(xiàn)為達到公司目標而從事一切活動的指導(dǎo)性原則和哲學(xué)；為貫徹每一原則所必需的要素；成功地達到每項要素所不可缺少的要求；用于達到核心要求而采取的一系列方法、活動和系統(tǒng)；安全員工的公司安全和健康事故的 24小時跟蹤QCC范疇 注釋 范例精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五項原則安全質(zhì)量人員對顧客的響應(yīng)成本標準化 質(zhì)量是制造出來的短的制造周期持續(xù)改進員工參與顧客滿意強有力的領(lǐng)導(dǎo)制造部門的五項目標精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五項原則標準化根據(jù)核心標準、術(shù)語、原理、方法和流程而制訂的動態(tài)流程。1在企業(yè)內(nèi)部，以后道工序拉動前道工序生產(chǎn)，以總裝配拉動總成裝配，以總成裝配拉動零件加工，以零件拉毛坯生產(chǎn)，用以大幅度壓縮在制品儲備，消除無效勞動。1生產(chǎn)指令不僅僅是生產(chǎn)作業(yè)計劃，而且還用看板進行為調(diào)節(jié)。當(dāng)預(yù)先安排的作業(yè)與實際需求脫節(jié)的事后，就會出現(xiàn)一些無用或暫時不用的零件大量堆積，而一些短缺零件又供不應(yīng)求，迫使工人不得不連班加點趕急件，產(chǎn)生一系列的無效勞動和浪費。根據(jù)各工序的標準資料，確定生產(chǎn)的提前期，并從前面的工序開始推動后面的工序，一步一步地生產(chǎn)出產(chǎn)品。精益生產(chǎn)運用多種管理方法和手段，對生產(chǎn)過程中的 “ 人、機、料、法（工藝方法）、環(huán)（環(huán)境）、測（檢測） ” 諸要素進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動、確保在必要的時間內(nèi)按必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品，以期達到消除無效勞動、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 在人們學(xué)會辨識并消除浪費時，品質(zhì)也會隨生產(chǎn)效率而提高。亨利 ?福特系統(tǒng)的根基精益生產(chǎn)方式的特征q 在生產(chǎn)制造過程中，實行拉動式的準時生產(chǎn)，杜絕超前、超量制造；q 在勞動力使用上強調(diào)一專多能，不斷提高工作的技能，并把工人組成作業(yè)小組，賦以相應(yīng)的責(zé)任和權(quán)力；q 在生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)和協(xié)作關(guān)系上，主機廠和協(xié)作廠在開發(fā)產(chǎn)品、提高質(zhì)量、改善物流、降低成本方面密切合作，共同獲得利益；q 在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)準備上，并行工作；精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)方式和單件生產(chǎn)方式的特點。 精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式來源于亨利 ?福特建立的頗具歷史性的制造系統(tǒng)。公司的生存和發(fā)展依靠著比競爭對手更有效的經(jīng)營和提供更高質(zhì)量的產(chǎn)品。主要特征有：世界汽車工業(yè)發(fā)展史上生產(chǎn)方式的重大變革：第一次 美國福特汽車公司所創(chuàng)造的大量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式第二次 日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的精益生產(chǎn)方式 取代歐洲企業(yè)的單件生產(chǎn)方式取代美國福特汽車公司的大量生產(chǎn)方式生產(chǎn)率 和 質(zhì)量 是關(guān)系到各行業(yè)的各個公司生死存亡的兩個要素。它不僅能使企業(yè)不斷提
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