【正文】 發(fā)生頻度、探測度的評級表，以便對實際分析和使用更有意義； ? 介紹了行業(yè)內(nèi)目前使用的可選方法，不再強調(diào) “ 標(biāo)準(zhǔn)表格 ” ? 建議不要把 RPN作為風(fēng)險評估的首要方法。 FMEA ? 規(guī)定條件：使用條件、環(huán)境條件、貯存條件 ? 規(guī)定時間 ： 小時、頻次、里程 ? 規(guī)定功能：故障判據(jù) 產(chǎn)品質(zhì)量特性隨時間變化的內(nèi)在規(guī)律 SS ? 可靠性的形成 ? 設(shè)計過程形成：分析、評估、優(yōu)化 ? 生產(chǎn)過程形成：控制計劃 ? 使用過程形成 ： 使用規(guī)范 固有 可靠性 } 可靠性 FMEA 使用可靠性 SS 可靠度 ?產(chǎn)品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定功能的概率。 FMEA 失效的三種形式 失效的三種形式 : 1） 功能 失效 2） 參數(shù) 失效 3） 破壞 失效 SS 失效率 ? 已工作到 t 時刻的產(chǎn)品，在 t時刻后單位時間?t內(nèi)發(fā)生故障的概率。 FMEA 系統(tǒng)與可靠性模型 系統(tǒng)的可靠性 R系 =R設(shè) FMEA —— 有關(guān)術(shù)語 SS (2) 進(jìn)行可靠性計算 :指標(biāo)分配、預(yù)計、評估 可靠性模型 ； (3) 進(jìn)行可靠性分析 FMECA / FTA； (4) 制定可靠性設(shè)計準(zhǔn)則 ； (5) 進(jìn)行可靠性驗證與評估。 ? 失效后果：失效模式對產(chǎn)品功能、安全 性所 造成的后果； ? 危害度 (嚴(yán)重度 )：某種失效后果的嚴(yán)重程度； ? 潛在失效模式：可能發(fā)生的失效模式。 ? 鑒別其失效模式、失效原因 (失效機理 ) ； ? 估計該失效模式對系統(tǒng)可能產(chǎn)生的后果 ； ? 分析該后果的嚴(yán)重程度 (影響和后果分析 ) ； ? 采取措施，提高系統(tǒng)的可靠性。 ? 危害度分析 ( Criticality Analysis, 簡稱 CA): 對可能造成特別嚴(yán)重后果的失效模式進(jìn)行單獨分 析的方法 。 ? 不同層次 —— 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、元器件。 14）發(fā)揮集體的經(jīng)驗與智慧，使設(shè)計表現(xiàn)出組織 的最佳水平，提供了一個公開討論的機會。 SS FMECA 計劃與輸入 ? 不同階段的 FMECA要求 ? 分析方法 ? 表格模式 ? 最低約定層次 ? 編碼體系 ? 失效判據(jù) ? 與其它工作計劃的配合 FMEA FMECA 計劃 SS FMECA的輸入 ? 設(shè)計任務(wù)書； ? 設(shè)計方案論證報告； ? 有關(guān)的設(shè)計圖樣 、 工藝文件； ? 有關(guān)產(chǎn)品 /系統(tǒng)的工作環(huán)境和預(yù)期的用途； ? 被分析對象及所處系統(tǒng)、分系統(tǒng)在啟動運行、 操作維修中的功能、性能、可靠 性信息 ； ? 可靠性數(shù)據(jù)及失效案例等 。 FMEA 危害度分析 定性分析 嚴(yán)酷度類別 I 類：災(zāi)難的，引起人員死亡 /系統(tǒng)失效 II 類：致命的，引起人員嚴(yán)重傷害 /系統(tǒng)主要 功能失效 /重大經(jīng)濟(jì)損失 III 類：臨界的，引起人員輕度傷害 /系統(tǒng)功能 降低 IV 類：輕微的，導(dǎo)致非計劃性維護(hù)或修理 ? A級 一 經(jīng)常發(fā)生、失效概率 20% ? B級 一 較常發(fā)生、失效概率 10%~20% ? C級 一 偶爾發(fā)生、失效概率 1%~10% ? D級 一 很少發(fā)生、失效概率 %~1% ? E級 一 極少發(fā)生、失效概率 % 定性分析 可能性類別 SS ? 故障概率分為四級 ： 1級 — 極低。 ~。 ? 確定系統(tǒng)功能之間邏輯關(guān)系 ,分析失 效后果及原因。 FMEA 系統(tǒng) FMEA 系統(tǒng) SFMEA的目的 SS 一般系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)圖 系統(tǒng) System SE1 SE2 SE3 交接點 ... （ SE： 系統(tǒng)單元） SS FMEA的五個步驟 系統(tǒng)單元 與系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 第一步 功能與 功能結(jié)構(gòu) 失效分析 風(fēng)險評價 系統(tǒng)優(yōu)化 第二步 第三步 第四步 第五步 FMEA SS DFMEA的目的和作用 ? 評估最終產(chǎn)品及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)部件可能存在的失效模式。 FMEA —— 類別 SS DFMEA前的準(zhǔn)備 1) 用戶過程矩陣表 按照用戶的使用過程，尋找產(chǎn)品失效的模式， 確定需要關(guān)注的產(chǎn)品特性。 DFMEA DFMEA前的準(zhǔn)備 性能指標(biāo)與用戶使用過程的相互關(guān)系 工藝參數(shù)與產(chǎn)品失效的對應(yīng)關(guān)系 全流程工藝參數(shù)的確定 確保的工藝參數(shù)實現(xiàn) 用戶過程 矩陣表 設(shè)計失效模式和后果分析(DFMEA) 設(shè)計 矩陣表 過程失效模式和后果分析(PFMEA) FMEA表格間的邏輯遞進(jìn)關(guān)系 基本力學(xué) 性能 屈服強度 、 抗拉強度 、 延伸率 、 r、 ?r、 n 特殊力學(xué) 性能 屈強比 、 DWTT 、 CVN、 疲勞強度 、 硬度 表面性能 表面粗糙度 、 鍍鋅層厚度 用戶使用 性能 可焊性 、 抗腐蝕性能 、 沖擊吸收能 產(chǎn)品特性檢查表 特殊特性的識別方法？ 特殊特性的識別方法？ 過程特性檢查表 煉 鋼 C、 S、 P、 N等元素的控制 、 鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量 、 鑄坯的表面質(zhì)量等 熱 軋 加熱溫度 、 終軋溫度 、 卷取溫度 、 冷卻模式 、 厚度精度 、 表明質(zhì)量等 冷 軋 罩式爐退火溫度 、 連退工藝 、 平整延伸率等 熱 鍍 鋅 鋅鍋溫度 、 鋅鍋 Al含量等 特殊特性的識別方法？ 高強度 管線鋼 沖擊 韌性 S含量的 控制 熱軋 雙相鋼 延伸率 屈強比 冷卻工藝 控制 高強度 防彈鋼 沖擊能 的吸收 ？ SS PFMEA的目的和作用 ? 識別產(chǎn)品或服務(wù)過程中每一環(huán)節(jié)的潛在隱患 。 ? 盡可能詳細(xì)的說明工藝過程 /工序的目的。 ?一般情況下，它是指按規(guī)定的操作規(guī)范進(jìn)行操作時的潛在的失效問題； ?由于過程設(shè)計中對技術(shù)與體力的能力考慮不足而造成的失效，或容易產(chǎn)生誤操作的問題也是潛在失效模式考慮的范圍。 ? 描述失效的后果，盡可能采用表達(dá)顧客關(guān)注和感受的詞匯，站在顧客角度描述失效后果。 ? 對應(yīng)特定工序，列出每一個失效模式。 潛在的失效原因 /機理 現(xiàn)行的過程控制 ? 目前采用的防止失效模式及其原因的發(fā)生，或降低其發(fā)生的可能性，或在過程中查出這些失效模式以采取措施防止不合格品產(chǎn)生或流入下游工序的措施 . ? 依靠檢驗，剔除不合格品，或?qū)Σ缓细衿凡扇》倒さ倪^程控制方法是一種事后措施，它承認(rèn)會產(chǎn)生不合格，也就是承認(rèn)浪費。 ? 第三方法：查明失效模式，采取補救措施。 ? 要減少嚴(yán)重度級別數(shù)值，只能通過修改設(shè)計或工藝過程來實現(xiàn)。 ? 100%檢驗方法成本高，而且也不一定有絕對把握，它會受到測量系統(tǒng)誤差的影響。 ? 失效模式原因不清楚時，應(yīng)采用實驗設(shè)計、因果圖等方法，找到失效模式原因，從而采取針對失效模式原因的控制措施 。但也要考慮產(chǎn)品設(shè)計中有關(guān)可制造性和裝配性的問題，降低過程變差對產(chǎn)品特性的敏感性。 SS MFMEA的目的 ? 識別設(shè)備運行過程中每一環(huán)節(jié)的潛在隱患 。 SS 設(shè)備 FMEA適用范圍 FMEA —— 類別 ? 設(shè)備設(shè)計配置、系統(tǒng)更改； ? 設(shè)備運行控制； ? 預(yù)防性、可預(yù)計性維護(hù)； ? 識別潛在失效模式，并降低其失效概率； ? 設(shè)備系統(tǒng)更換、檢修； SS 設(shè)備 FMEA輸入 FMEA —— 類別 ? 設(shè)備文檔； ? 設(shè)備運行過程、詳細(xì)步驟說明； ? 設(shè)備可靠性信息； ? 設(shè)備系統(tǒng)工程圖紙、資料； SS 設(shè)備 FMEA步驟 FMEA —— 類別 ? 設(shè)備系統(tǒng)：名稱與編碼； ? 設(shè)備運行過程：結(jié)構(gòu)功能步驟； ? 故障模式危害度分析； ? 設(shè)備系統(tǒng)潛在失效模式及后果； ? 失效模式潛在機理分析； ? 現(xiàn)行設(shè)備控制方式； ? 優(yōu)化改進(jìn)措施及跟蹤驗證。 SS 設(shè)備 FMEA團(tuán)隊的組成 負(fù)責(zé)人：設(shè)備工程師 成 員：工藝、設(shè)計、 制造、材料、 銷售、服務(wù)、 質(zhì)量人員。 PFMEA是一個動態(tài)的文件，隨設(shè)計的修改和過程的完善， PFMEA也要進(jìn)行不斷的更新和完善。 ? 提高檢測力度，雖然能一定程度降低 O， 但不經(jīng)濟(jì)是效果較差的控制方法， 100%檢驗的有效性也要具體分析，一般只能作為臨時性的措施，應(yīng)避免采用隨機抽樣和 100%檢驗方法。 建 議 措 施 ? 當(dāng)失效模式的 RPN估計完成后 ,則應(yīng)按其大小次序以及失效模式的嚴(yán)重度來考慮糾正措施 ,以降低 S、 O和 D。 ? 對于無歷史資料參考的過程，根據(jù)小組的經(jīng)驗和工程判斷來估計。 ? 當(dāng)然最差的是沒有任何過程控制。 ? 第一方法 : 防止失效原因 /機理的發(fā)生，或大大減少其發(fā)生的可能性 ? 如采取有效的防錯設(shè)計，防止錯裝、漏裝發(fā)生（錯裝、漏裝情況下，過程不能進(jìn)行）。 ? 零件變形、毛刺、定位錯誤、少裝零件、表面不清潔等等 ? 對下一道工序或下游工序的后果也應(yīng)使用過程/工序的性能 術(shù)語來描述 潛在的失效模式 潛在的失效原因 /機理 ? 失效原因 /機理是指使失效模式發(fā)生的原因 . ? 考慮失效原因時，輸入本過程的零件 /材料是正確的情況下可能的原因是什么 ? ? 由于輸入資源的不正確的情況下可能的原因是什么 ? ? 上道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因 。 潛在的失效模式 ? 在考慮過程潛在失效模式時 ,我們常常使用 “ 零件為什么會被拒收 ?” 的思考方法。