國內外煙氣脫硫技術發(fā)展現(xiàn)狀及各種技術對比(文件)
【正文】 /h，二氧化硫的濃度為 5148mg/m3，設計脫硫率為 80%。 化學反應原理： 主要化學反應： CaO + SO2 + 2H2O → CaSO3?2H2O CaSO3?2H2O+ → CaSO4?2H2O(石膏 ) 同時，也可脫除煙氣中的 HCl和 HF等酸性氣體，反應為： CaO + 2HCl → CaCl2 + H2O CaO + 2HF → CaF2 + H2O 工藝流程 工藝實例 四川內江高壩電廠引進了芬蘭的 410t/hr循環(huán)流化床鍋爐，目前已投入了運行。 工藝 濕法煙氣脫硫工藝絕大多數(shù)采用堿性漿液或溶液作吸收劑，其中石灰石或石灰為吸收劑的強制氧化濕式脫硫方式是目前使用最廣泛的脫硫技術。 其它濕式脫硫工藝包括用鈉基、鎂基、海水和氨作吸收劑，一般用于小型電廠和工業(yè)鍋爐。該工藝于 70年代初至中期開發(fā)成功，第一臺電站噴霧干燥脫硫裝置于 1980年在美國北方電網的河濱電站投入運行，此后該技術在美國和歐洲的燃煤電站實現(xiàn)了商業(yè)化。當用于高硫煤時石灰漿液需要高度濃縮，因而帶來了一系列技術問題，同時由于石灰脫硫劑的成本較高，也影響了其經濟性。按所用吸收劑不同可分為鈣基和鈉基工藝，吸收劑可以干態(tài)、濕潤態(tài)或漿液噴入。 /干法脫硫技術： 濕法技術包括簡易石灰石 石膏和水膜除塵器簡易脫硫工藝兩大類，一般可達 6070%脫硫效率，同時它們投資小、占地面積小，尤其后者適用于老機組的改造。這類工藝投資較低、占地小，主要用于老廠的改造。 ： 電耗較高，但是流程簡單，使用海水作吸收劑，大大節(jié)省了運行費用。 石膏法： 該技術是目前國外應用最廣的煙氣脫硫工藝，其特點是脫硫效率高（大于 90%），吸收劑利用率高（大于 90%），設備運轉率高，占地面積較多、電耗也很大，初投資和運轉費比干法和半干法和簡易濕法高得多。該工藝系統(tǒng)簡單可靠性好、脫硫效率高可與濕法相當、鍋爐負荷變化時常規(guī)CFB系統(tǒng)仍能正常工作、占地面積小，特別適用老機組的改造，脫硫副產品不會造成二次污染。當鈣硫比為 2時，干法工藝的脫硫效率可達 5070%，鈣利用率達50%。噴霧干燥法可脫除7095%的 SO2，并有可能提高到 98%，但副產物的處理和利用一直是個難題。該副產物是硫酸鈣、硫酸鹽、飛灰及未反應的石灰組成的混合物。氨洗滌法可達很高的脫硫效率，副產物硫酸銨和硝酸銨是可出售的化肥。目前的系統(tǒng)大多數(shù)采用了大處理量洗滌塔， 300MW機組可用一個吸收塔，從而節(jié)省了投資和運行費用。按脫硫產物是否回收，煙氣脫硫可分為拋棄法和再生回收法，前者脫硫混合物直接排放，后者將脫硫副產物以硫酸或硫磺等形式回收。 原理 循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝是近年來迅速發(fā)展起來的一種新型煤燃燒脫硫技術。通過冷卻塔后的煙氣流進反應器，在反應器進口處將一定的氨氣、壓縮空氣和軟水
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