10第一章煤氣的初冷、輸送及初步凈化(文件)
【正文】 量蒸發(fā) ，快速進(jìn)行著傳熱和傳質(zhì)過程 。 熱量分配： 氨水升溫（顯熱）： 10~15% 氨水汽化（潛熱）： 75~80% 集氣管散熱： 10% 溫度下降： 650~750℃ 降到 82~86 ℃ 分離： 60%焦油 冷卻極限： ＞露點(diǎn) 1~3 ℃ 通過上述冷卻過程 ， 煤氣溫度由 650～750℃ 降至 82～ 86℃ ， 同時有 60%左右的焦油氣冷凝下來 。 由于煤氣的冷卻主要是靠氨水的蒸發(fā)，所以，氨水噴灑的霧化程度好，循環(huán)氨水的溫度較高（氨水液面上水汽分壓較大），氨水蒸發(fā)量大，煤氣即冷卻得較好；反之則差。 焦?fàn)t煤氣與噴灑氨水 、 冷凝焦油等沿吸煤氣主管首先進(jìn)入氣液分離器 ， 煤氣與焦油 、 氨水 、 焦油渣等在此分離 。 氨水由澄清槽上部滿流至氨水中間槽 ， 再用循環(huán)氨水泵送回焦?fàn)t集氣管以冷卻荒煤氣 。 輕質(zhì)焦油 —— 由冷凝液分離出來的焦油稱為輕質(zhì)焦油。 三 、 煤氣冷卻設(shè)備 立管式間接冷卻器 橫管式間接冷卻器 第二節(jié) 焦油氨水的分離 一 、 焦油氨水混合物的性質(zhì)及分離要求 在用循環(huán)水于集氣管內(nèi)噴灑荒煤氣時 ， 約 60%的焦油冷凝下來 ， 這種集氣管焦油是重質(zhì)焦油 ， 其相對密度為 （ 20℃ ） 為 ， 粘度較大 ，其中混有一定量的焦油渣 ， 焦油渣內(nèi)含有煤塵 、 焦粉 、 炭化室頂部熱解產(chǎn)生的游離碳及清掃上升管和集氣管所帶入的多孔物質(zhì) ， 其含量約為焦油渣的 30%， 其余約 70%為焦油 。 三、分離方法和流程 大中型焦化廠一般采用圖 12及圖 15所示的焦油氨水分離流程。 同時 ， 在確定化產(chǎn)回收工藝流程及所用設(shè)備時 ， 除考慮工藝要求外 ， 還應(yīng)該使整個系統(tǒng)煤氣輸送阻力盡可能小 ， 以減少鼓風(fēng)機(jī)的動力消耗 。 上述系統(tǒng) Ⅰ 為目前國內(nèi)有些大型焦化廠所采用的較為典型的生產(chǎn)硫氨的工藝系統(tǒng)，鼓風(fēng)機(jī)所應(yīng)具有的總壓頭為～ （ 2023～ 2600mm水柱） 。 為了確定煤氣管道的管徑 ， 可按表 13所列數(shù)據(jù)選用適宜流速 。 一、電捕焦油器的工作原理 根據(jù)板狀電容的物理原理，如在兩金屬板間維持一很強(qiáng)的電場，使含有塵灰或霧滴的氣體通過其間，氣體分子發(fā)生電離，生成帶有正電荷或負(fù)電荷的離子，于是正離子向陰極移動，負(fù)離子向陽極移動。電捕焦油器采用如圖（ b）的電場。 二、電捕焦油器的構(gòu)造 在大型焦化廠中均采用管式電捕焦油器， 如圖 118所示 ，其頂部設(shè)有三個絕緣箱，高壓電源即由此引入，結(jié)構(gòu) 如圖 119所示 ： 管式電捕焦油器的工作電壓為 50000V， 工作電流依型號不同分別為＜ 200mA和＜ 300mA?；拿簹庵薪^大部分萘在初冷器中與焦油一起析出，但萘的揮發(fā)性很大，故初冷后煤氣中萘的含量仍很高，其值隨初冷方式及所用設(shè)備 不同而波動。 此法需要采用兩段初冷流程 。 油洗萘法可將初冷后煤氣中含萘量清除至低于 g/m3， 且無環(huán)境污染 。 焦油洗油對萘的溶解度比輕柴油高，因此在同一溫度下洗萘?xí)r，欲使塔后煤氣含萘量達(dá)到同一指標(biāo)，則允許的焦油洗油含萘量比輕柴油高。 所采用的油洗萘工藝流程主要有兩種 ， 一種是煤氣的最終冷卻與洗萘同時進(jìn)行， 簡稱 冷法油洗萘 ；另一種是煤氣在終冷前進(jìn)行洗萘簡稱 熱法油洗萘 。自粗苯工序來的 28— 30℃ 的貧油，自塔頂?shù)谝粔K塔板進(jìn)入洗萘段，經(jīng)三層浮閥塔盤吸收煤氣中的萘后流入冷卻段。由第一、第二槽上部排出的氨水滿流入地下氨水槽，由泵送往蒸氨工段。 熱法油洗萘工藝流程 熱法油洗萘工藝流程 如圖 124所示 。 因此 ， 適當(dāng)降低洗油溫度 ， 有利于洗萘 。 大氣溫度的變化 ， 對于沒有保溫的洗萘塔操作影響很大 。 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH 。在實(shí)際生產(chǎn)中，因為不能達(dá)到理論上的平衡狀態(tài)，在使用焦油洗油時，為使洗萘塔后煤氣
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