【正文】 存 放區(qū) （ 行 走 4 米 ）第 三 步 ： 將 油 缸 吊 至 分 裝 區(qū)（ 行 走 6 米 ）第 四 步 ： 分 裝 轉(zhuǎn) 向 油 缸第 五 步 ： 將 轉(zhuǎn) 向 油 缸 裝 到 車 架上 （ 行 走 3 米 ）第 六 步 ： 返 回 原 位 （ 行 走 3 米 ）改善搬運浪費的著眼點 案例 2： 改善后： 將油缸分裝區(qū)調(diào)整到車架存放區(qū)內(nèi)裝配。 便于叉車轉(zhuǎn)運 不便于叉車轉(zhuǎn)運 零部件直接放在輪式轉(zhuǎn)運小車上，省去多次搬運 改善搬運浪費的著眼點 3)減少不合理搬運 搬運過程應(yīng)該充分考慮物料的空間及經(jīng)濟性。 通道保養(yǎng)的注意事項： 消除道路的凹凸不平 斜坡盡量修成緩和的坡度 在通道上不要設(shè)置臺階 在通道上不要放置障礙物 隨時清掃通道，保持通道衛(wèi)生 改善搬運浪費的著眼點 5)重視搬運的連接點 消除多次搬運現(xiàn)象，減少轉(zhuǎn)運物資的距離，爭取一次搬運到位。 等 待 浪 費 有 何 危 害 ？ 生產(chǎn)效率降低 產(chǎn)品質(zhì)量降低 生產(chǎn)成本增大 交貨時期延長 員工士氣低下 什么是等待的浪費 產(chǎn)生等待浪費的原因有很多，我們可以從人員、設(shè)備、物料、方法這四個方面分析。 提升換產(chǎn)效率，施行快速換模； 改進工藝及工藝流程； 根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局。 等待浪費的表現(xiàn)形式及案例 案例 1： 機床加工時由專人看管造成人員閑置的浪費。 假設(shè)生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍為 12分鐘一臺，每小時需要鏟斗 60/12 1=5個，每天工作 8小時，共需要 8 5=40個，如果供應(yīng)商每車能拉 4個，那么每天需要供應(yīng)商送 40/4=10車，但是供應(yīng)商通常是將這 10車一次性運到，那么多少分鐘讓這車送一趟就可以滿足生產(chǎn)？ 8小時 =480分鐘 /10車 =48分鐘，只需要 48分鐘送到一車就可以了。 6 5 4 3 2 1 4 5 6 改善建議：接近于工位放置零部件，消除員工走動浪費。 改善建議：利用員工等待時間進行檢驗表填寫、現(xiàn)場整理等工作。 制造不良品浪費的定義 造成制造不良品浪費的原因分析 避免發(fā)生制造不良品浪費的方法 具體案例說明 五、不良品的浪費 制造 不良品的 浪費： 是指 企業(yè)內(nèi)生產(chǎn)過程中沒有按照工藝要求及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，同時達(dá)不到顧客要求的產(chǎn)品。 ? 熟悉并合理使用設(shè)備，對設(shè)備進行每日保養(yǎng)，對設(shè)備出現(xiàn)的問題要及時處理，不能拖，湊合使用的想法，要立即更換。 ? 提高新員工培訓(xùn)，對質(zhì)量要求、工藝標(biāo)準(zhǔn)進行培訓(xùn)。 裝配孔無法安裝 具體案例說明 案例 2 改善建議：對車架焊接工位作業(yè)員工進行作業(yè)順序的固定，同時建議車架異常問題匯總，對常出現(xiàn)的問題進行記錄，同時培養(yǎng)員工自檢意識 具體案例說明 案例 3 改善建議： 將吊掛模式進行改善 ， 現(xiàn)狀是噴漆掛件是只掛一側(cè) ， 造成裝配孔變形 ， 改成兩側(cè)裝配孔平衡吊掛 。 具體案例說明 案例 6 裝配孔加工深度不統(tǒng)一，造 成無法安裝，建議對鉆床設(shè) 置限位器，將鉆床設(shè)定到加 工要求的深度，只要鉆床加 工到規(guī)定位置直接停止，不 需要人工進行判定，降低返 修時間，提高工作效率 裝配孔無法安裝，漏加工 具體案例說明 案例 7 改善建議： 焊接過程中 ， 將螺紋孔用螺栓 緊固 ， 提前避免焊渣漸入 。 表現(xiàn)形式： ?額外的加工工序。 ?鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費。 2)工藝標(biāo)準(zhǔn)： ?工藝標(biāo)準(zhǔn)不準(zhǔn)確，過精、過細(xì)、過深的加工作業(yè)（在加工過程中不能明確顧客要求，而造成的加工浪費）。 現(xiàn)場中的加工浪費 改善建議： 1)噴涂前使用防護板將不需要噴涂的位置進行屏蔽。 現(xiàn)場中的加工浪費 改善建議：采用機械運行方式控制火焰割炬切割。 設(shè)備的無效行程過長，浪費時間與效率。 ? 熟悉并合理使用設(shè)備，縮小或消除習(xí)慣性進行的預(yù)備加工、臨時加工、粗加工、修正加工等。 ? 提高夾具、操作臺、工具、刃具的作業(yè)匹配合理性，以減少作業(yè)困難狀況的出現(xiàn)。 )將工具或者材料進行定位置存放。 腳邁出去 頭、腰的動作 肩部的過度動作 4)物料架的設(shè)計原則 改善和消除多余動作的著眼點 A區(qū) （良好） 從腋下到腰部 B區(qū) （馬馬虎虎） 從眼睛的高度到膝蓋 有效區(qū)域 C區(qū) （不好） 從手夠得到的高度到地面 D區(qū) （不行，無法管理） 從貨架的高度到地面以下 貨 架 貨架 安全 物料架按照人機工程原則進行設(shè)計、改善 改善和消除多余動作的著眼點 5)工裝夾具、工具接近化擺放，能夠快速取用；結(jié)合裝配特點設(shè)計，使用方便 定位置配置（不用找） 而且在使用位置附近 配置在前面（正常作業(yè)區(qū)域） 改善和消除多余動作的著眼點 盡量避免用手一直拿著材料的動作 用工裝穩(wěn)固材料 工裝 工件 能夠用雙 手進行組裝 )盡量避免用手持續(xù)持有材料或者器具的動作。 右手 左手 右手 左手 兩手交替作業(yè) 兩手同時作業(yè) 6)關(guān)于使用身體部位的原則 改善和消除多余動作的著眼點 級別 支點 活動的身體部位 １ 手指 ２ 手腕 ３ 肘 ４ 肩 ５ 軀干 手指 手 ? 手指 前臂 ? 手 ? 手指 上 臂 ? 前臂 ? 手 ? 手指 軀干 ? 上臂 ? 前臂 ? 手 ? 手指 動作部分要盡量小，要在必要最低限度的級別內(nèi)進行工作 )強度較輕的作業(yè)，手和小臂的動作要優(yōu)于上臂或者肩部的動作。 案例 4： 具體案例說明 工件摘下后沒有一次放到位，需要再次拿取、放置到工裝上。 案例 6： 具體案例說明 案例 7： 因為貨架太低，需要彎腰拿取工件。 案例 10： 具體案例說明 線旁物料放置太多，較遠(yuǎn)，取件需走動彎腰跨步。 識別和改善動作浪費的目的： 1）提高工作效率； 2）減輕勞動強度； 3）降低生產(chǎn)成本； 4）為后期逐步推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)打下基礎(chǔ)； 5）保障作業(yè)安全。 而標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提是：▲以人的動作為中心 ▲循環(huán)反復(fù)的作業(yè) 遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)能保證安全和質(zhì)量 、 也決定產(chǎn)量、成本、時機，所以，我們要識別和改善動作的浪費，為后期推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)打下堅實基礎(chǔ)。只有通過消除作業(yè)中的浪費，才能進行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。 具體案例說明 案例 12： 具體案例說明 加注機油要俯下身； 無合適的工具，加油緩慢，加油過程中需反復(fù)查看注油量。 具體案例說明 案例 8： 具體案例說明 工具放置過低，產(chǎn)生彎腰放回與再次拿取、放置的浪費。 具體案例說明 操作臺過高，產(chǎn)生下蹲、低頭等浪費。 改善和消除多余動作的著眼點 案例 1： 需繞過工位器具架拿取另一邊的零部件。 制動油路螺母專用緊固工具 改善和消除多余動作的著眼點 ，盡可能組合使用。 改善和消除多余動作的著眼點 )移動物品時，要進行水平移動，避免上下移動。 如何改善和消除加工的浪費 識別和改善加工浪費的目的： ? 制定能夠達(dá)到的、合理的產(chǎn)品生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)，以縮短作業(yè)用時，達(dá)到提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)線效率的目的； ? 合理進行工序作業(yè)重組或合并，以縮小或廢除習(xí)慣性額外、不必要的加工作業(yè)，達(dá)