qc小組活動工具的應用課件(文件)
【正文】 因分析 制定對策 實施對策 可使用“樹圖”的 QC小組活動步驟 41 六、樹圖 （五）、應用步驟 確定目的或目標：要解決什么問題； 1 明確原因的類別，如，“人、機、料、法、環(huán)”等； 2 畫圖：原因類別、需要解決的問題； 3 展開原因：按第 3…… 層依次展開； 4 確定各原因類別所有的最末一層原因。 分析因果關系。 6 努力尋找下一層原因，直至能夠采取措施為止。 掌握過程狀況，分析確定應在何處進行質量改進。 62 九、散布圖 （四）、用途 發(fā)現(xiàn)、顯示兩個相關因素相關程度。 5 65 九、散布圖 （六）、應用示例 05101520253027 29 31 33 35 37 39氣溫( ℃)不合格率 ( % )66 十、控制圖 （一）、樣式 UCL CL LCL 樣本抽樣序號 數據值 67 十、控制圖 （二）、其它名稱 管理圖 68 十、控制圖 （三）、定義 區(qū)分 異常原因引起的波動， 與系統(tǒng)固有隨機原因引起的偶然波動的 一種工具。 70 十、控制圖 在 QC小組活動中的應用 原因分析 現(xiàn)狀調查 要因確認 效果檢查 可使用“控制圖”的 QC小組活動步驟 71 十、控制圖 （五）、應用步驟 選取需要控制的質量特性，如，不合格數； 1 選用合適的控制圖類型； 2 確定樣本量及抽樣間隔； 3 收集 20~25個樣本； 4 根據異常原因確定下一步行動。連續(xù) 11點有 10點同側、連續(xù) 14點有 12點同側、連續(xù) 17點有 14點同側、連續(xù) 20點中有 16點同側，均判為生產過程出現(xiàn)異常。 “多做幾手準備”，事先預想到將會遇到的困難，并預先安排應對困難的措施。 78 十一、過程決策程序圖 在 QC小組活動中的應用 制定對策 實施對策 可使用“過程決策程序圖”的 QC小組活動步驟 79 十一、過程決策程序圖 （五）、應用步驟 組長提出初步方案，拋磚引玉； 1 小組成員用“否定法”論證組長所提出方案的可行性，提出各種新方案； 2 對所有方案由優(yōu)至劣排序； 3 制訂方案的實施措施：責任者、資源； 4 組長自始至終掌握實施動態(tài)，及時按預定方案調整。 合理安排生產計劃，均衡生產，避免窩工。 趨勢或傾向 點子排列顯示周期性變化的現(xiàn)象，這樣即使所有點子都在控制界限內，也認為生產過程異常。五點鏈應注意生產過程發(fā)展狀況、六點鏈應開始調查原因、七點鏈判定工序異常需采取處理措施。 確定何時需要對過程加以調整。 在質量改進活動中，通過掌握一個因素來控制與其相關的另一因素。 8 編制頻數頒表：落在各組界限內數據的數量； 5 按數據比例畫橫坐標； 6 按頻數值比例畫縱坐標； 7 56 八、直方圖 （六）、應用示例 數據值 落在各組的樣本數量 正常的直方圖就是中間高、兩側低，左右接近對稱的鐘形。 53 八、直方圖 （四）、用途 顯示質量波動的狀態(tài)。 解決工期、工序及其它管理問題。 5 42 六、樹圖 （六）、應用示例 人 運輸過程造成設備損壞 培訓投入不足 無專項培訓費用 缺乏培訓 設備保護意識薄弱 考核力度不足 獎懲制度不分明 車輛 不懂如何保養(yǎng) 無保養(yǎng)規(guī)程 缺乏保養(yǎng) 選型不當 選型的程序不 合理 無專業(yè)人員參與選型 工具 綁扎繩具不足 大部分現(xiàn)有繩具 已破損 鏈條葫蘆數量不夠 未按計劃足額采購鏈條葫蘆 運輸專用工具缺乏 方案 線路調查不足 未安排專人調查 方案不合理 交底不充分 審核不充分 非專業(yè)人員審核 后期參與的作業(yè)人員未交底 后期無補充交底 監(jiān)督 監(jiān)督不全面 缺乏路途上跟車 的監(jiān)督 監(jiān)督的安排不合理 未安排專業(yè)人員監(jiān)督 監(jiān)督不力 43 七、關聯(lián)圖 （一）、樣式 末級原因 5 需解決問題 1 需解決問題 2 一級原因 1 一級原因 2 一級原因 3 一級原因 n 一級原因 4 末級原因 1 末級原因 2 末級原因 3 末級原因 4 末級原因 6 末級原因 7 末級原因 8 末級原因 9 末級原因 10 末級原因 11 末級原因 12 末級原因 n 44 七、關聯(lián)圖 （二）、其它名稱 關系圖 45 七、關聯(lián)圖 （三）、定義 解決關系復雜、因素之間又相互關聯(lián)的原因與結果（目的與手段））的 一個或多個
電大資料相關推薦
鄂ICP備17016276號-1